Меню

Поиск

Проект совершенствования системы менеджмента качества предприятия «СТАР»
	—	1462	44,5	740	44,26	44.42	1460	2320

Rz – шероховатость поверхности, Т – толщина дефектного слоя, ρ – Погрешность установки заготовки, ε – погрешность базирования.

ΔR – удельная кривизна заготовки

ρС – погрешность для токарного станка ρС = 0,25мм

ρСМ = 0,5*0,25 = 0,125 мм

ε = 0 при установке на оправку

DР(i-1) = DРi – 2Zi min = 69,26 + 1462 = 70,722 мм

2Zmin(пр) = D0min – D1min = 44,72 – 44,26 = 1,460 мм = 1460 мкм

2ZO max = D0 max – D1 max = 46,32 – 45,00 = 1,32 мм = 1320 мкм

Проверка правильности расчёта:

2ZO max – 2zO min = 2320 – 1460 = 860 мкм

TЗАГ – ТДЕТ = 1600 – 740 = 860 мкм

Номинальный расчётный припуск:

2ZO НОМ = 2ZО min + HDЗ - HDД = 1,160 + 0,5 – 0,74 = 1,01 мм

Минимальный размер равен 44,72 мм

7. Расчёт режимов резания.

Расчет режимов резания при растачивании и подрезке торца операция (005).

Первый переход (растачивание отверстия);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 30,5 мм. Обрабатываемый диаметр 31,2 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – расточной отогнутый. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σВ = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 1 мм.

Табличное значение подачи S = 0,3 мм/об.

Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

Vтабл=150 м/мин, K1=0,75, K2=1,55, K3=0,85 (карта Т–4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

nД = 1250 об/мин

Сила резания

Pz_табл=80, K1=0,85, K2=0,9 карта Т–5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75. Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время То.

; i – число проходов, i = 1

L=lрез+ lдоп+y

lрез=30,5 мм.

lдоп=0 мм.

y=yподв+yврез+yп

yврез=1 мм, yподв+yп=6 мм. ([4] стр.300)

L=30,5+0+7=37,5 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 010 – чистовое обтачивание.

Первый переход (точение Æ36,5);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности на 14,1 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – проходной отогнутый. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σВ = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 1 мм.

Подача S = 0,3 мм/об.

Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

Vтабл=150 м/мин, K1=0,75, K2=1,55, K3=0,85 (карта Т–4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

nД = 1250 об/мин

Сила резания

Pz_табл=80, K1=0,85, K2=0,9 карта Т–5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75. Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время То.

; i – число проходов, i = 1

L=lрез+ lдоп+y

lрез=14,1 мм.

lдоп=0 мм.

y=yподв+yврез+yп

yврез=1 мм, yподв+yп=3 мм. [4] стр.300

L=14,1+0+4=18,1 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 015 – чистовое точение.

Первый переход (точение Æ42);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 17,68 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – проходной отогнутый. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σВ = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 1 мм.

Подача S = 0,3 мм/об.

Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

Vтабл=150 м/мин, K1=0,75, K2=1,55, K3=0,85 (карта Т–4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

nД = 1000 об/мин

Сила резания

Pz_табл=80, K1=0,85, K2=0,9 карта Т–5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75. Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время То.

; i – число проходов, i = 1

L=lрез+ lдоп+y

lрез=17,68 мм.

lдоп=0 мм.

y=yподв+yврез+yп

yврез=1 мм, yподв+yп=3 мм. [4] стр.300

L=17,68+0+4=21,68 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 020 – чистовое точение.

Первый переход (точение Æ36);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1А616, длина обрабатываемой поверхности 4,5 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – фасонный. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σВ = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 3 мм.

Подача S = 0,12 мм/об.

Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

Vтабл=85 м/мин, K1=0,75, K2=1,55, K3=1,05 (карта Т–4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

nД = 800 об/мин

Сила резания

Pz_табл=340, K1=0,85, K2=1 карта Т–5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75. Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время То.

; i – число проходов, i = 1

L=lрез+ lдоп+y

lрез=3,27 мм.

lдоп=0 мм.

y=yподв+yврез+yп

yврез=1 мм, yподв+yп=3 мм. [4] стр.300

L=3,27+0+4=7,27 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 025 – точение сложной фасонной поверхности. Диаметр обработки Æ36,5.

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке с ЧПУ модели АТПР–2М12СН, длина обрабатываемой поверхности 11,5 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – проходной прямой. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σВ = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 0,5 мм.

Подача S = 0,12 мм/об.

Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

Vтабл=160 м/мин, K1=0,75, K2=1,55, K3=0,85 (карта Т–4).

Сила резания

Pz_табл=23, K1=0,85, K2=1 карта Т–5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75. Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время То.

; i – число проходов, i = 1

L=lрез+ lдоп+y

lрез=11,5 мм.

lдоп=0 мм.

y=yподв+yврез+yп

yврез=2 мм, yподв+yп=4 мм. [4] стр.300

L=11,5+0+6=17,5 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 030 – точение канавки.

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 4,5 мм. Материал режущей части резца Р18. Тип резца – фасонный круглый. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σВ = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 5,5 мм.

Подача S = 0,3 мм/об.

Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

Vтабл=65 м/мин, K1=0,75, K2=1,55, K3=1,05 (карта Т–4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

nД = 400 об/мин

Сила резания

Pz_табл=320, K1=0,85, K2=1 карта Т–5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75.

Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время То.

; i – число проходов, i = 1

L=lрез+ lдоп+y

lрез=5,5 мм.

lдоп=0 мм.

y=yподв+yврез+yп

yврез=1 мм, yподв+yп=2 мм. [4] стр.300

L=5,5+0+3=8,5 мм

Расчёт режимов резания при фрезеровании (операция 035 – фрезерование пазов).

Исходные данные. Тип фрезы – дисковая, диаметр фрезы D = 50 мм, число зубьев z = 14, материал режущей части Р6М5. Припуск снимается за 1 проход. Вид обработки – черновое фрезерование по 14 квалитету. Длина обрабатываемой поверхности 3 мм. Обработка производится на вертикально – фрезерном станке 6Р12, мощность двигателя главного движения (NДВ) 7,5 кВт. Материал детали – сталь 08Х18Н10Т, σВ = 509 МПа.

Глубина резания t = 4 мм.

Подача SZ = 0,1 мм/об.

Т – стойкость инструмента. Т = 100 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

Vтабл=46 м/мин, K1=1.2, K2=0.65, K3=1

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

nД = 200 об/мин

Мощность резания

E=0,14, b=4, Z=14, K1=1,15, K2=1.

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75.

Мощность двигателя главного движения Nдв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе Nшп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время То.

; i – число проходов, i = 1

L=3 мм.

SМ=SZ×Z×n

SМ=0,1×14×200=840

Операции

Припуск

мм

Число походов

Глубина резания

мм

Подача

мм/об

Скорость резания

м/мин

Число оборотов шпинделя

об/мин

Основное время

мин

005

–

0,077

1– переход

0,3

122,522

1250

0,05

2– переход

0,3

151,189

1250

0,027

010

–

0,093

1– переход

0,3

143,335

1250

0,056

2– переход

0,3

139,801

1000

0,037

015

–

0,113

1– переход

0,3

131,947

1000

0,082

2– переход

0,3

164,934

1250

0,031

020

–

0,266

1– переход

0,12

90,478

800

0,089

2– переход

0,5

0,12

69,272

630

0,06

025

0,5

0,15

158,1

1378

0,117

030

–

0,336

1– переход

0,3

174,751

1250

0,011

2– переход

0,3

70,262

630

0,011

3– переход

3,2

0,3

76,199

630

0,026

4– переход

5,5

0,3

52,779

400

0,054

8. Проектирование приспособления для фрезерования пазов

Номера позиций см. на сборочном чертеже приспособления.

Приспособление предназначено для фрезерования пазов на ниппеле. Теоретическая схема базирования детали представлена на эскизе обработки. Деталь двойной направляющей базой устанавливается на цанговую оправку 3, опорной базой (торцем) опирается на выступ цанги. Закрепление заготовки осуществляется с помощью пневмоцилиндра 24. Пневмоцилиндр крепится к крышке с помощью удлиненных стяжек 13. При подаче давления в полость пневмоцилиндра шток 4 перемещается, и давит на лепестки цанги, разжимая их, чем реализуется опорная скрытая база.

Для деления поверхности (поворота на заданный угол) детали при фрезеровании пазов приспособление снабжено делительным механизмом, состоящим из крышки 10, по контуру которой расположены отверстия под фиксатор. При делении детали фиксатор 8 с помощью головки 7 выводят из зацепления с крышкой и поворачивают на угол 90°. Затем, дойдя до следующего отверстия, фиксатор снова опускается под действием пружины 22. Для предотвращения удара штока о лепестки цанги установлена пружина 19. Для облегчения работы и для уменьшения износа поворотная часть приспособления установлена на радиальные шарикоподшипники 18.

8.1. Расчет усилия зажима

Исходные данные: Pz=647 Н;

Расчетная схема:

Условие закрепления:

kPz<(w/6)

Где k – коэффициент надежности.

Принимаем k=2;

Уравнение равновесия:

Pz - w=0 =>

w=Pz=647 Н.

Тогда требуемое усилие зажима:

W=(w/6)k=(647/6)2=215,6 Н

Подбираем диаметр пневмоцилиндра исходя из того, что стандартное давление воздуха в цехе p=0,4 МПа.

Диаметр пневмоцилиндра D=50 мм.

Площадь поршня S=π(D/2)2=3,14(0,002)=0,00196 м2

Усилие на штоке F=pS+Pпр=400000·0,00196-10=794 Н,

Где Pпр=10 Н – сила сжатия пружины.

Т.к. F>W то приспособление обеспечивает надежное закрепление детали.

8.2. Расчет приспособления на точность

Расчет производится по методике [11, с. 188].

Требуется выдержать размер 19±0,5 мм.

Точность паза по ширине во всех случаях зависит от точности ширины дисковой фрезы, поэтому погрешность несовмещения баз по данному параметру wнб=0;

Погрешность закрепления заготовки:

wз=0,035, [1,c. 82]

Погрешность установки:

wу=wнб+wз=0+0,035=0,035;

Суммарная погрешность обработки: wc=Kwтс=0,5х0,04=0,02 мм, где К=0,5 поправочный коэффициент для размеров выше 8 кв.; wтс=0,04 мм средняя экономическая точность обработки.

Допустимая погрешность установки:

[wу]= мм, где Т=1 мм допуск на размер.

=> wу<<[wу] => предлагаемая схема базирования допустима.

Суммарная погрешность приспособления:

< 1 мм =>

точность приспособления обеспечена.

Использованная литература

1. О.П.Глудкин, Н.М.Горбунов. Всеобщее управление качеством. – М.: Радио и связь. 1999.

2. М.Г.Круглов, С.К.Сергеев. Менеджмент систем качества. – М.: ИПК Издательство стандартов, 1997.

3. М.Г.Круглов, Г.М.Шишков. Управление качеством TQM. – М.: МГТУ «СТАНКИН».

4. Материалы журнала «Стандарты и качество» 1999 – 2001 г.

5. Материалы журнала «Методы менеджмента качества» 1999 – 2001 г.

6. Материалы сайта #"#">#"#">#"#">#"#">#"#_ftnref1" name="_ftn1" title="">[1] Практика убедительно свидетельствует, что грамотно и добротно спроектированные процедуры не имеют срока давности.

[2] Дебиторская задолженность за минусом резерва на покрытие безнадежных долгов

[3] Частоту выполнения операций принимают: очень часто - две и более операций в 1 мин; часто - менее двух операций в 1 мин, но более двух операций в 1 ч; редко - не более двух операций в 1 ч.

[С1]можно убрать

[С2]Добавить пункт о мерах воздействия на поставщика.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12

Новости

Мои настройки

Наверх