Меню

Поиск

Проект совершенствования системы менеджмента качества предприятия «СТАР»
	0	4,5
Итог	8	16
Дней	1	2

Общая стоимость обучения руководителей высшего и среднего звена равна:

Общая стоимость сертификации системы качества равна:

График 1

График 2

График 3

Вывод: Стоимость сертификации пропорционально зависит от трудоемкости проведения сертификации. Трудоемкость сертификации, в свою очередь, зависит от количества документации системы качества. Уменьшение количества документации СМК приведет к уменьшению стоимости сертификации системы качества. Стандарт ГОСТ Р ИСО 9001:2001 позволяет организации разрабатывать минимальное количество документов, необходимых для демонстрации эффективного планирования, процессов и контроля за процессами, выполнения и улучшения системы управления качеством.

Увеличение количества экспертов – аудиторов приводит к увеличению стоимости сертификации системы менеджмента качества, но в то же время снижает затраты времени. При выборе количества экспертов нужно руководствоваться требованиями к качеству проведения проверки и затратами времени.

4. Технологическая часть

1. Назначение детали

Деталь – ниппель, имеет полую цилиндрическую форму с множеством канавок на внешней поверхности. Ниппель входит в состав гибкого трубопровода, предназначенного для обеспечения подвода компонента при отклонении узла, который он питает, на заданные углы. Один конец трубопровода жестко закреплен, второй приварен к отклоняемому узлу.

В качестве исполнительных поверхностей деталь имеет фасонную поверхность диаметром 36,5f9, т.к. с помощью этой поверхности деталь выполняет свое служебное назначение, обеспечивая сопряжение с муфтой трубопровода.

Так как компонент, подаваемый по трубопроводу - агрессивная смесь (газ), то немаловажное значение принимает материал ниппеля.

Ниппель изготовлен из стали 08Х18Н10Т. Данная сталь обладает такими свойствами как: коррозионная стойкость и жаропрочность.

Химический состав стали 08Х18Н10Т, %

Не более

0,8

0,2

0,02

0,30

0,5

0,035

17,0-19,0

9,0-11,0

Механические свойства стали 08Х18Н10Т

σт, МПа

σвр, МПа

δ5, %

ψ , %

αн, Дж/см2

НВ (не более)

Не менее

206

509

75-93

250

2. Анализ конструкции на технологичность

Качественная оценка технологичности детали

С точки зрения механической обработки деталь технологична. Конструкция детали обеспечивает удобное и надёжное закрепление детали на станке (на оправке, в трёхкулачковом патроне), большинство поверхностей имеют простую форму, что удобно для обработки.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности – торцы и внутреннюю поверхность.

Ко всем поверхностям обеспечен свободный доступ.

2.1. Количественная оценка технологичности детали.

Уровень технологичности конструкции определяется на основании количественных показателей, с этой целью можно выбрать (обосновать) основные и вспомогательные показатели технологичности.

Основные показатели технологичности – абсолютная трудоемкость изготовления детали, технологическая себестоимость детали, а так же их уровни. На данном этапе технологического проектирования данные для расчета отсутствуют.

Дополнительные показатели:

Масса детали М=0,105 кг.

Среднее значение параметра шероховатости Бср=6,3

Средний квалитет точности основных поверхностей детали Аср=11

Коэффициент использования материала КИМ=Мз/Мд=0.415/0,105=0,3

Коэффициент точности обработки Кт=1-(1/Аср)=0,91

Коэффициент шероховатости поверхности Кш=1-(1/Бср)=0,16

3. Выбор и технико-экономическое обоснование способа получения заготовки.

Выбор исходной заготовки:

Деталь представляет собой тело вращения трубчатой формы с небольшими изменениями диаметров ступеней, поэтому целесообразно применить заготовку штампованную на ГКМ.

Маршрут обработки назначаю, исходя из требований рабочего чертежа детали и принятой заготовки, соблюдая рекомендации [2], с. 48 – 49. Результаты разработки маршрута приведены в маршрутной карте.

Предварительный выбор оборудования и средств контроля, на основе определённого типа производства и составленного маршрута обработки.

Для токарных операций целесообразно применить токарно – револьверные станки, т. к. деталь имеет маленькие габариты.

Для контроля в условиях среднесерийного производства можно использовать предельные скобы, резьбовые и шлицевые кольца, шаблоны.

4. Обоснование выбора заготовки. Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат.

Нужно сравнить 2 варианта технологического процесса изготовления ниппеля по технологической себестоимости. Исходные данные для расчёта: материал детали сталь 08Х18Н10Т, масса готовой детали 0,105 кг, годовой объём выпуска N = 180000 шт., режим работы двухсменный, такт выпуска 0,7 мин., производство среднесерийное, FД = 3500 ч.

Отличительными особенностями сопоставляемых технологических процессов являются: а) в первом варианте заготовка получается штамповкой на ГКМ; б) во втором варианте заготовка получается литьем по выплавляемым моделям.

Первый вариант.

Стоимость заготовки, полученной на ГКМ рассчитываю по формуле:

Q – масса заготовки, q – масса детали, k – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок. Сi – стоимость 1 т заготовок, руб, SОТХ – стоимость 1 т отходов, руб.

K, Сi и SОТХ принимаю по таблицам Q принимаю по расчётам, q принимаю по чертежу.

Cтоимость заготовки, полученной на ГКМ:

=0,076 руб.

Второй вариант.

K, Сi и SОТХ принимаю по таблицам Q принимаю по расчётам, q принимаю по чертежу.

Cтоимость заготовки, полученной литьем:

=0,38 руб.

Выбираем первый вариант получения заготовки (на ГКМ).

Количественная оценка технологичности конструкции детали:

КИМ = q/Q = 0,105/0,207 = 0,51 (q принимаю по чертежу, расчёт Q - см. п. 3.3)

Максимальный квалитет обработки f9.

Максимальный параметр шероховатости Ra 6,3.

Определение коэффициента точности kТЧ.

Tini

204

Ti – квалитет обработки, ni – количество поверхностей, обрабатываемых по данному квалитету.

∑ni = 19 ∑Tini = 222

ТСР = ∑Tini/∑ni = 222/19 = 11,7

kТЧ = 1 – 1/ ТСР = 1 – 1/11,7 = 0,91

Определение коэффициента шероховатости kШ.

Шi

Шini

6,3

119,7

Шi – шероховатость поверхности, ni – количество поверхностей, обрабатываемых с данной шероховатостью.

∑ni = 19 ∑Шini = 119,7

ШСР = ∑Шini/∑ni = 119,7/19 = 6,3

KШ = 1/ ШСР = 1/6,3 = 0,16

5. Разработка технологического процесса.

5.1. Выбор технологических баз.

Базы выбираются так, чтобы полностью исключить погрешность базирования. Общая последовательность обработки отражена в схемах на схемах обработки и в маршрутной карте. Эта последовательность целесообразна, т. к. соблюдается принцип постепенности формирования детали из заготовки.

5.2. Составление технологического маршрута обработки.

Операция 005. Обработка внутренней поверхности и подрезка торца. Обрабатываемая деталь устанавливается по поверхности 1 в трехкулачковый патрон. Благодаря центрированию детали в патроне, погрешность базирования для размера Æ31,2 равна нулю. Для осевого размера 14,1 погрешность базирования также равна нулю, т.к. при обработке торца точность получаемого размера не зависит от погрешности базирования детали в приспособлении.

Операция 010. Обрабатываемая деталь устанавливается на оправку. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. обработка производится на оправке.

Операция 015. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон по поверхности 2, которая уже обработана начисто, поэтому погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю.

Операция 020. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. обработка производится в патроне.

Операция 025. Деталь устанавливается на оправку с упором в торец. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. базирование происходит по внутренней поверхности обработанной начисто.

Операция 030. Токарная операция. Деталь устанавливается на оправку с упором в торец. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю.

Операция 035. Фрезерование пазов. Деталь устанавливается в приспособление по внутренней поверхности с упором в торец. Погрешность базирования не равна нулю, т. к. измерительная база и технологическая не совпадают. Измерительной базой служит один из пазов, технологическая база – цилиндрическая поверхность детали. Это допустимо, т. к. допуск на исполняемый размер не превышает погрешности базирования.

На операциях токарной обработки соблюдается принцип единства баз, т. е. используются одни и те же комплекты баз.

5.3. Обоснование методов обработки всех поверхностей.

Операция 005. Растачивание и подрезка торца. Материал – сталь 08Х18Н10Т, параметр шероховатости Rz40. По таблице средней точности обработки и исходя из требований рабочего чертежа, принимаю в качестве обработки резание – чистовое, получая H9, Rz40.

Все остальные токарные операции – обработка резание чистовое по 12 кв. Rz40.

6. Технологические операции.

Операции 005, 010, 020, 030. Токарная применится токарно-револьверный станок 1Г325. Обеспечивается параллельность торцев и перпендикулярность их оси детали. Точности станка до 9 кв. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rа2,5.

Операция 015. Для операции токарной обработки применится токарно–винторезный станок, т.к. обработка производится в трехкулачковом патроне. Токарно–винторезный станок модели 1А616.

Операция 025. Токарная обработка сложной фасонной поверхности. Применяем токарный станок с ЧПУ модели АТПР-2М12СН.

Операция 035. Фрезерная обработка 4х пазов. Можно применить вертикально–фрезерный станок модели 6Р12.

Основное технологическое время ТО для каждой операции. Формулы для определения основного технологического времени в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и вида операции:

токарная: ТО = 0,17ld × 0,001; l – длина обработки, d – диаметр обработки;

фрезерование черновое: ТО = 6l × 0,001; l – длина обработки;

подрезка торца: ТО = 0,052(D2 – d2) × 0,001; D – наибольший диаметр, d – наименьший диаметр;

Определяю для каждой операции штучное время. Это время рассчитывается по формуле:

Тшт = То + Тв + Тоб + Тот

Тв – вспомогательное время, формула для расчёта: Тв = Тус + Тз.о + Туп

Тус – время на установку и снятие детали, мин. [1], прил. 5.1 – 5.6.

Тз.о – время на закрепление и открепление детали, мин. [1], прил. 5.7.

Туп – время на приёмы управления станком, мин. [1], прил. 5.8– 5.9.

Тоб – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Тоб = Ттех + Торг

Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.17 – 5.20.

Торг – время на организационное обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.21.

Тот – время на отдых и личные надобности, мин. [1], с. 102 и прил. 5.22.

Для каждой операции определяю каждое слагаемое и в целом Тшт, результаты записываю в таблицу 2.

Таблица 2

№ оп.

Составляющие штучного времени, мин

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12

Новости

Мои настройки

Наверх