Некоторые руководители никогда не заботятся о выборе и формулиро­вании миссии своей организации. Часто эта миссия кажется для них очевид­ной. Если спросить типичного представителя мелкого предпринимательства, в чем его миссия, ответом, вероятно, будет: "Конечно, получать прибыль". Но если тщательно обдумать этот вопрос, то, несоответствие выбора прибы­ли в качестве общей миссии становится ясным, хотя, несомненно, она явля­ется существенной целью.

Прибыль представляет собой полностью внутреннюю проблему пред­приятия. Поскольку организация является открытой системой, она может выжить в конечном счете только, если будет удовлетворять какую-то по­требность, находящуюся вне ее самой. Чтобы заработать прибыль, необхо­димую ей для выживания, фирма должна следить за средой, в которой функ­ционирует. Поэтому именно в окружающей среде руководство подыскивает общую цель организации.

Необходимость выбора миссии была признана вы­дающимися руководителями задолго до разработки теории систем. Генри Форд, руководитель, хорошо понимающий значение прибыли, определил миссию "Форд" как предоставление людям дешевого транспорта [9, c.103].

Выбор такой узкой миссии организации, как прибыль, ограничивает возможность руководства изучать допустимые альтернативы при принятии решения. В результате ключевые факторы могут быть не рассмотрены и по­следующие решения могли привести к низкому уровню эффективности орга­низации.

Общефирменные цели формулируются и устанавливаются на основе общей миссии организации и определенных ценностей и целей, на которые ориентируется высшее руководство. Чтобы внести истинный вклад в успех организации, цели должны обладать рядом характеристик.

Организационные цели (общефирменные) - это конечные точки про­граммного заявления организации к которым она стремится.

1. Во-первых, цели должны быть конкретными и измеримыми. Выра­жая свои цели в конкретных измеримых формах, руководство создает четкую базу отсчета для последующих решений и оценки хода работы.

2. Конкретный горизонт прогнозирования представляет собой другую характеристику эффективных целей. Цели обычно устанавливаются на дли­тельные или краткие временные промежутки. Долгосрочная цель имеет гори­зонт планирования приблизительно равный пяти годам. Краткосрочная цель в большинстве случаев представляет один из планов организации, который следует завершить в пределах года. Среднесрочные цели имеют горизонт планирования от одного до пяти лет.

3. Цель должна быть достижимой, - чтобы служить повышению эф­фективности организации.

4. Чтобы быть эффективными, множественные цели организации должны быть взаимно поддерживающими - т. е. действия и решения, необхо­димые для достижения одной цели, не должны мешать достижению других целей.

Цели будут значимой частью процесса стратегического управления только в том случае, если высшее руководство правильно их сформулирует, затем эффективно их институционализирует, информирует о них и стимули­рует их осуществление во всей организации.

Процесс стратегического управ­ления будет успешным в той степени, в какой высшее руководство участвует в формулировании целей и в какой мере эти цели отражают ценности руко­водства и реалии фирмы.

После установления своей миссии и целей руководство должно начать диагностический этап процесса стратегического планирования. Первым шагом является изучение внешней среды.

Анализ внешней среды представляет собой процесс, посредством которого разработки стратегического плана контролируют внешние по отношению к организации факторы, чтобы определить возможности и угрозы для фирмы [5, c.95].

Анализ внешней среды помогает получить важные результаты. Он дает организации время для прогнозирования возможностей, время для составления плана на случай непредвиденных обстоятельств, время для разработки системы раннего предупреждения на случай возможных угроз и время на разработку стратегий, которые могут предотвратить прежние угрозы в любые выгодные возможности.

Угрозы и возможности, с которыми сталкивается организация, обычно можно выделить в семь областей. Этими областями являются: экономика, политика, рынок, технология, конкуренция, международное положение и социальное поведение

Текущее и прогнозируемое состояние экономики может иметь драматическое влияние на цели организации. Некоторые факторы в экономической окружающей среде должны постоянно диагностироваться и оцениваться.

Активное участие лидеров бизнеса и предпринимательских фирм в политическом процессе является четким указанием на важность государственной политики для организации.

Изменчивая рыночная внешняя среда представляет собой область постоянного беспокойства для организаций. В анализ рыночной внешней среды входят многочисленные факторы, которые могут оказать непосредственное на успехи и провалы организации.

Изменения в технологической внешней среде могут поставить организацию в безнадежное, проигрышное конкурентное положение. Анализ технологической внешней среды может, по меньшей мере, учитывать изменения в технологии производства, применение ЭВМ в проектировании и предоставлении товаров и услуг или успехи в технологии средств связи.

Большинство крупных фирм и тысячи мелких компаний действуют на международном рынке. Руководство сегодня должно постоянно контролировать и оценивать изменения в этой более широкой среде.

Угрозы и возможности могут возникнуть в результате легкости доступа к сырьевым материалам, деятельности иностранных картелей, изменений валютного курса и политических решений в странах, выступающих в роли инвестиционных объектов или рынков [2, c.70].

Выбор стратегии зависит от степени насыщенности рынка и возможно­сти компании постоянно обновлять производство. Две или более стратегии могут сочетаться.

Поэтому для успешного формулирования целей менеджерам необходима информационная поддержка руководства, уточнение полномочий и ответственности, поддержка специалистов и поддержка в обеспечении ресурсами, горизонтальной и вертикальной координации.

Планирование действий. Вторым этапом процесса управления по целям является планирование действий. Разработка планов даёт следующие преимущества: позволяет оценить возможности достижения целей; способствует выявлению потенциальных проблем и неожиданных последствий; облегчает поиск лучших и более эффективных путей достижения целей; обеспечивает основы для оценки затрат и разработки бюджетов, календарных планов; позволяет определить, какие рабочие взаимоотношения и поддержка требуются; позволяет выявить непредвиденные обстоятельства, которые следует учесть для достижения целей [12, c.32].

Этап планирования разбивают на 6 стадий:

1. Определение основных задач и мер, необходимых для достижения целей. Например, к выполнению задачи снижения издержек на 10% в течение года, можно отнести разработку плана совершенствования производственных процессов и программы повышения квалификации работающих.

2. Установление имеющих определяющее значение взаимосвязей между основными видами деятельности. Для этого необходимо изучение операций с общих позиций и создание календарного плана их выполнения в надлежащей последовательности.

3. Уточнение ролей и делегирование соответствующих полномочий для выполнения каждого вида деятельности.

4. Оценка затрат времени для всех операций.

5. Определение ресурсов, необходимых для каждой операции. Потребности в ресурсах обычно определяются путём составления бюджета.

6. Проверка сроков и коррекция планов действия. После обсуждений с подчинёнными часто необходимо проводить корректировку плана действий, чтобы сделать его более реалистичным. Сроки окончания работ могут быть перенесены, ресурсы увеличены или уменьшены, графики заданий пересмотрены.

2. АНАЛИЗ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ ОАО «ЧЭМК»

2.1 Общая характеристика

ОАО «Челябинский электрометаллургический комбинат» - крупнейший производитель ферросплавов в России, способный полностью обеспечить потребности отечественной металлургии. На предприятии трудятся около 8 тысяч человек. В его составе свыше 50 структурных подразделений ферросплавного и электродного производства. Среди них 7 ферросплавных цехов, 6 цехов по производству электродной продукции, цех обжига известняка, два цеха по переработке шлаков, железнодорожный и автотранспортные цеха, цех сетей и подстанций, центральная заводская лаборатория и ещё три десятка вспомогательных цехов и участков.

Ферросплавы выплавляются в 33 электродуговых печах мощностью от 3,5 до 33 МВА. Ежесуточно комбинат потребляет свыше 9 млн кВт.ч электрической энергии.

Ассортимент выпускаемой продукции включает в себя более 120 наименований ферросплавов и лигатур, более 40 изделий электродного производства.

Продукция цехов и участков по переработке отходов основного производства находит широкое применение в лакокрасочной и резинотехнической промышленности, в дорожном и жилищном строительстве, в сельском хозяйстве.

Адрес: Россия, 454081, г. Челябинск, ОАО "ЧЭМК.

2.3 Организация производства

Процесс выплавки ферросилиция основан на восстановлении кремния из его диоксида в кварците углеродом кокса и угля и сплавлении его с железом стальной стружки. Выплавка ведется в руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты (кварцит, кокс, уголь, стружка, щепа) и периодическим выпуском металла и шлака в один футерованный ковш. Шлак составляет 5-7 % от массы сплава. Металл разливается на конвейерных машинах или в плоские изложницы. После остывания металл дробится, сортируется и отгружается потребителям.

Выплавка ферросиликохрома основана на том же принципе, но кремний сплавляется с хромом и железом передельного феррохрома, входящего в состав шихты вместо стальной стружки. Разлитый в плоские изложницы сплав без дробления отправляется цехам-потребителям.

Ферросилиций и ферросиликохром выплавляются как в открытых печах с обеспыливанием отходящих газов в сухих рукавных фильтрах, так и в закрытых сводом печах, оборудованных системой мокрой газоочистки.

Выплавка высокоуглеродистого и передельного феррохрома также ведется в руднотермических печах непрерывного действия с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака. Процесс основан на восстановлении хрома и железа из оксидов хромовой руды углеродом кокса и угля. Количество шлака в зависимости от качества руды составляет от 1,1 до 2,5 т на 1 т сплава. В шихту входят хромовая руда, кокс, уголь и кварцит в качестве флюса. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни или стальные нефутерованные ковши для приема шлака. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак отправляется в ЦПНГШ, где перерабатывается на товарный щебень. Из дробленого шлака магнитной сепарацией извлекается металлоконцентрат. Печи оборудованы сухими рукавными фильтрами для обеспыливания отходящих газов.

Производство марганцевых сплавов – ферросиликомарганца, ферромарганца и сплава марганца с кремнием организуется по двум различным технологиям.

Ферросиликомарганец и ферромарганец выплавляются в закрытых сводом руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, непрерывной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака, количество которого колеблется от 0,8 до 1,2 т на 1 т сплава. Процесс основан на совместном восстановлении марганца из марганцевой руды и кремния из кварцита углеродом кокса, угля в присутствии флюсов – доломита или известняка. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом стальные ковши для приемки шлака. Металл разливается на разливочных машинах, шлак отправляется в ЦПНГШ для переработки в зависимости от содержания марганца на товарный щебень или промпродукт для выплавки сплава марганца с кремнием. Печи оборудованы системой мокрой газоочистки отходящих газов и их обеспыливания в рукавных фильтрах.

Сплав марганца и кремния выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавленим шихты и выпуском продуктов плавки. Металл выпускается в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни для приемки шлака, количество которого колеблется от 3,5 до 5 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Шихтой для выплавки являются дробленый промпродукт, отходы ферросиликомарганца, шлак ферросилиция, известь и отходы графитации. Сущность процесса в расплавлении и высаждении "корольков" металла из шлаков и восстановлении мараганца из его оксидов кремнием шлака ферросилиция и углеродом отходов графитации.

Производство низкоуглеродистого феррохрома основано на процессе восстановления хрома и железа из оксидов хромовой руды кремнием ферросиликохрома в присутствии извести. Металл выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском металла и шлака. Выпуск производится в стальные нефутерованные предварительно отшлакованные ковши. Застывший на стенках ковша шлак служит футеровкой, предотвращающей прогар ковшей. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак, рассыпающийся при остывании в мелкодисперсный порошок, отправляется в ЦСГШ, где из него ручной выборкой и магнитной сепарацией извлекаются скордовины и "корольки" сплава, которые возвращаются на переплав в цех. Отсепарированный шлак отправляется на Крсасногорский участок для рекультивации карьера. Газовые выбросы обеспыливают в батарейных циклонах.

Выплавка силикокальция основана на восстановлении кальция из его оксида в извести кремнием ферросилиция в присутствии плавикового шпата. Процесс ведется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском продуктов плавки. Выпуск производится в футерованные ковши и шлаковни, количество шлака колеблется от 0,9 до 1,8 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется, пакуется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Печи укрыты сводом, газовые выбросы обеспыливаются в электрофильтрах.

Производство извести основано на реакции высокотемпературного разложения известняка на оксид кальция и углекислый газ. Процесс ведется во вращающихся обжиговых печах, работающих на смеси природного и ферросплавного газов, и в шахтных печах, работающих на твердом топливе – коксе. Для обеспечения эффективности процесса из печей отсасывается углекислый газ. Обеспыливание отходящих газов производится в электрофильтрах.

Производство ферромолибдена состоит из двух технологических процессов – обжига молибденового концентрата в многоподовых обжиговых печах и плавки ферромолибдена в шахте на песчаном горне. При обжиге концентрата из него удаляется сера и молибден из сульфида переходит в оксид. На плавке обожженный концентрат смешивается с ферросиликоалюминием, алюминиевой крупкой, железной рудой и известью. Процесс основан на протекании реакций восстановления молибдена и железа алюминием и кремнием, проходящих с выделением тепла, достаточным для полного проплавления шихты. После полного проплавления и выдержки из шахты в шлаковню выпускается шлак в количестве 0,8 – 1,0 т на 1 т сплава. Слиток ферромолибдена замачивается в воде, после чего дробится, сортируется, пакуется и отпраляется потребителям. Все пылегазовые выбросы от обжиговых печей и шахт обеспыливаются в электрофильтрах.

Планирование производства и реализации продукции предприятия находится в ведении заместителя директора по производству.

Заместитель директора по производству осуществляет руководство всей работой по производству выпускаемой продукции, в том числе руководит разработкой производственных программ и календарных графиков. Обеспечивает выполнение планов производства по ремонту подвижного состава, электрических машин и запасных частей, кооперативных поставок, отдельных заказов и др. видов продукции. Рассматривает и вносит предложения о включении в план производства новых видов продукции, в т.ч. товаров народного потребления. Дает указания и распоряжения по вопросам, относящимся к его деятельности. Осуществляет связь с другими предприятиями и организациями по вопросам, входящим в его компетенцию. В непосредственном подчинении находятся:

Отдел определения объемов ремонта обеспечивает своевременный и качественный прием в ремонт поступающих на завод электровозов, тяговых агрегатов, линейного ремонтного фонда, определяет объем ремонта;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7