Очень широкое применение на современных предприятиях получили вихревые очистители. В России они выпускаются двух типов: ОМ – для грубой очистки массы концентрацией до 5% и ОК в основном для тонкой очистки массы концентрацией до 1%. Вихревые очистители Ом чаще всего используют для грубой очистки макулатурной массы. Очистители ОК -01 применяют для очистки полуфабрикатов , в которых строго регламентируется сорность, ОК- 02 для очистки древесной массы и некоторых видов  целлюлозы, очистители Ок – 04 – перед бумаго –и картоноделательными машинами, а ОК -08 – для грубой очистки массы.

    Для снижения потерь волокна с отходами от вихревых очистителей они компонуются в установки (УВК) , состоящие из нескольких последовательных ступеней. Выпускаемые у нас в стране установки – трёхступенчатые, укомплектованные очистителями ОК – 01, ОК-02 или ОК-04. Оптимальная концентрация массы, подаваемой на установки вихревых очистителей , - 0,5- 0,7 %. Следует отметить, что установки  УВК … 0,4, применяемые   в основном перед бумаго –и картоноделательными машинами, позволяют не только очистить, но и провести одновременную деаэрацию массы, что положительно сказывается на работе машины и качестве получаемой продукции.

Таблица 6

Техническая характеристика очистителя ОМ -01

В целлюлозно – бумажном производстве часто применяется операция сгущения волокнистой суспензии. Для её осуществления применяются барабанные бесшаберные (для сгущения целлюлозы) и шаберные (преимущественно – для древесной массы) сгустители для повышения концентрации массы от 0,2 до 7 %, барабанные сгустители с подачей массы внутрь барабана и сгущающие транспортёры до концентрации 4-7 5, двухбарабанные сгустители для сгущения массы до концентрации 20-50 %. Более перспективными в настоящее время считаются двухбарабанные сгустители. Производительность сгущающего оборудования зависит от следующих основных факторов: степени помола, концентрации, температуры и вида волокнистой массы.

Таблица 7

Техническая характеристика шаберного сгустителя СШ -06

3.4. Выбор оборудования для хранения массы и подачи на машину

В целлюлозно –бумажном производстве применяются различные бассейны, необходимые для создания запаса волокнистой массы между производственными цехами и отделами; для составления и выравнивания композиции и концентрации массы. Эти бассейны оснащаются перемешивающими устройствами для поддержания массы во взвешенном состоянии.

По конструкции бассейны бывают горизонтальные и вертикальные, а по типу перемешивающих устройств – лопастные, циркуляционные и пропеллерные.

Горизонтальные бассейны применяются на старых предприятиях. Их объём составляет от 30-40 до 100-150 м3. Основными недостатками горизонтальных бассейнов   являются – большая занимаемая площадь и недостаточно интенсивное перемешивание массы во всём объёме бассейна.

   В настоящее время применяются почти исключительно вертикальные бассейны.

Таблица 8

Размеры вертикального машинного бассейна и характеристика

перемешивающих устройств

Расчёт ёмкости бассейна производится исходя из максимального количества массы, подлежащей хранению, и потребного времени хранения массы в бассейне. Согласно рекомендациям  ГИПРОБУМа бассейны должны быть рассчитаны на 8 часов хранения массы.

Как правило, продолжительность хранения полуфабрикатов принимается до и после размола – 2 ч., а бумажной массы в смесительном (композиционном0 и машинном бассейнах – 15 -30 мин.

В некоторых случаях предусматривается  хранение полуфабрикатов до размола в башнях высокой концентрации (12- 15%), рассчитываемых на 15-24 – часовой запас.

Расчёт ёмкости бассейна производится по формуле:

       P *(100 – n)*t                           70* (100 – 0.12) * 8

V= ------------------------------- * k = ---------------------------------- * 1.2 = 66,6 м3

                   Z* C                                            24 * 40

Расчёт времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определённой ёмкости  рассчитывается по  формуле:

          V * Z * C                           70 * 24 * 40

t = ---------------------------- =    -------------------------------  =  8 ч.

           P*(100 – n)*1.2                70 * (100-0,12 ) *1.2

где     Р -  количество воздушносухого волокнистого материала. т/сут.;

          V – объём бассейна, м3 ;

           n – влажность воздушносухого волокнистого материала . % (в соответствии с ГОСТ для полуфабрикатов n = 12% , для бумаги и картона

n = 5-8%).

              T  -  время хранения массы;

             z – количество рабочих часов в сутки (принимается 24 ч.);

             с – концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;

             к – коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна;

Ёмкости бассейнов необходимо унифицировать, чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт. Желательно иметь не больше двух типоразмеров.

Таблица 9

Унификация объёмов бассейнов

Таблица 10

Техническая характеристика массного насоса типа «БМ»

Для перекачки волокнистой массы от одного участка производства к другому применяются массные  насосы. Выбор насоса производится исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности.

Расчёт полного напора насоса следует производить после того, как выполнены компоновочные чертежи и точно определено местонахождение насоса. При этом необходимо составить схему трубопроводов с указанием их длины и всех местных сопротивлений (тройник, переход, отвод и т.д.).

Обычно для передвижения волокнистых суспензий в пределах массоподготовительного отдела насос должен обеспечить напор 15-25 м.

Производительность насоса (м3/ч) рассчитывается по формуле:

             Р * (100 – n)          80 *(100 – 0.12)

Q М = --------------------- = --------------------- = 8300   м3/ч

                  z*с                         24 *40%

Q Н = Q М * 1,3 =  830*1.3 = 10800   м3/ч

где   Р – количество воздушносухого волокнистого материала, т/сут.;

         n – влажность воздушносухого волокнистого материала, % ;

         z – количество  рабочих часов в сутки (принимается 24 ч.);

         с -  концентрация волокнистой суспензии на нагнетающей линии насоса, % ;

          1,3 – коэффициент, учитывающий запас производительности насоса.     

На быстроходных машинах масса из машинного бассейна разбавляется оборотной водой до заданной концентрации в смесительном насосе и далее проходит до напускного устройства машины по трубопроводам и оборудованию , не соприкасаясь с воздухом.

Для обеспечения постоянства количества подаваемой в смесительный насос массы применяется ящик постоянного напора, а для стабилизации уровня регистровой воды, подаваемой на разбавление применяется перелив её избытка в сборник избыточной воды.

Ящик постоянного напора позволяет снизить пульсацию масс, возникающую в трубопроводах, удалить значительное количество воздуха из массы и обеспечить постоянное давление массы, идущей на разбавление. Конструктивно ящик постоянного напора представляет собой металлическую ёмкость объёмом до 12 м3 , состоящую из трёх отделений:

а) отделения подачи массы;

б) отделения отвода избытка массы;

в) отделения отвода массы на смесительный насос.

Далее, согласно принятой в проекте технологической схеме, масса направляется на очистку, деаэрацию и в напорное устройство машины.

Устройство вертикального машинного бассейна:

                     1- бассейн 2 пропеллерное устройство

4. Схема подготовки массы для бумаги глубокой печати

Рис 8.Схема подготовки массы для бумаги глубокой печати

1-                 приёмный бассейн  

2-                 насос  

3-                 регулятор концентрации

4-                 гидрофайнер

5-                 дисковый рафинер

6-                 промежуточный бассейн

7-                 магнитный расходомер

8-                 массный бассейн

9-                 машинный бассейн

10-            мельница Жордана

11-            переливной бачок

12-            12- сборник оборотной воды

           13- смесительный насос

Бумагу для глубокой печати вырабатывают из 100% - ной белёной сульфитной целлюлозы или из нескольких волокнистых материалов. Чаще всего применяют комбинацию из длинноволокнистых хвойных и коротковолокнистых лиственных целлюлоз или однолетних растений – соломы, тростника, багассы и др. Вырабаты­вают их из массы сравнительно низкого помола, не превышающего 35—40° ШР.     Коротковолокнистые компоненты требуют еще более низкого и притом только рафинирующего размола. Размол волок­нистых материалов проводится в две ступени: на первой ступени все волокнистые компоненты подвергают раздельному размолу на дисковых рафинерах или гидрофайнерах, затем их смешивают в определенной пропорции в массном бассейне, куда поступают также  оборотный   брак   и  химикаты.   Готовую   бумажную   массу перекачивают в машинный бассейн, откуда она насосом подается на домалывающие  конические  мельницы Жордана и далее на машину.

Привозную листовую целлюлозу предварительно распускают на во­локнистую суспензию в гидроразбивателях. Оборотный бумажный брак, распущенный в гидроразбивателе, пропускают через аппараты типа энтштипперов или рафинирую­щих мельниц для полного устране­ния пучков. Уловленное волокно можно вводить непосредственно в бассейн размолотого брака.

При необходимости получения массы более высокой степени по­мола в схему вводят либо дополни­тельную ступень размола, либо уве­личивают количество размалываю­щих аппаратов, устанавливая их последовательно.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.                      Оборудование целлюлозно-бумажного производства. Т. I. Оборудование для производства волокнистых полуфабрикатов. Т.2. Бумагоделательные машины / Под ред. В.А.Чичаева . М.; Лесная промышленность, 1981.

 2.Жудро С.Г. Проектирование целлюлозно-бумажных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1981.

3.Жудро С.Г. Технологическое проектирование целлюлозно- бумажных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1970.

4.Иванов С.Н. Технология бумаги. М.: Лесная промышленность, 1970.

5.Бушмелев В.А., Вольман Н.С. Процессы и аппараты целлюлозно-бумажного производства, М.: Лесная промышленность, 1969.

6.Эйдлин И.Я. Бумагоделательные и отделочные машины. М.: Лесная промышленность, 1970.

7.Легоцкий С.С, Лаптев Л.Н. Размол бумажной массы. М.: Лесная промышленность, 1981.

8.Махонин А.Г. Расчет мешальных бассейнов: Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студен­тов специальности 0904. Л.: ЛТА, 1974.

9.Махонин А.Г., Демченков П.А. Технология бумаги: Методи­-ческие указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 0904. Л.: ЛТА, 1976.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6