Меню
Поиск



рефераты скачать Размольно-подготовительный отдел фабрики по производству бумаги

Очень широкое применение на современных предприятиях получили вихревые очистители. В России они выпускаются двух типов: ОМ – для грубой очистки массы концентрацией до 5% и ОК в основном для тонкой очистки массы концентрацией до 1%. Вихревые очистители Ом чаще всего используют для грубой очистки макулатурной массы. Очистители ОК -01 применяют для очистки полуфабрикатов , в которых строго регламентируется сорность, ОК- 02 для очистки древесной массы и некоторых видов  целлюлозы, очистители Ок – 04 – перед бумаго –и картоноделательными машинами, а ОК -08 – для грубой очистки массы.

    Для снижения потерь волокна с отходами от вихревых очистителей они компонуются в установки (УВК) , состоящие из нескольких последовательных ступеней. Выпускаемые у нас в стране установки – трёхступенчатые, укомплектованные очистителями ОК – 01, ОК-02 или ОК-04. Оптимальная концентрация массы, подаваемой на установки вихревых очистителей , - 0,5- 0,7 %. Следует отметить, что установки  УВК … 0,4, применяемые   в основном перед бумаго –и картоноделательными машинами, позволяют не только очистить, но и провести одновременную деаэрацию массы, что положительно сказывается на работе машины и качестве получаемой продукции.

 

Таблица 6

Техническая характеристика очистителя ОМ -01

Наименование параметров

ОМ -01

Диаметр очистителя, мм

140

Пропускная способность, л/мин.

670

Эффективность очистки массы от минеральных включений размером более 3 мм, скрепок, кнопок и т.п. , %

Не менее 80

Габаритны размеры, м:

Длина

Ширина

высота

 

1,02

0,94

2,66

Масса, т

0,33

В целлюлозно – бумажном производстве часто применяется операция сгущения волокнистой суспензии. Для её осуществления применяются барабанные бесшаберные (для сгущения целлюлозы) и шаберные (преимущественно – для древесной массы) сгустители для повышения концентрации массы от 0,2 до 7 %, барабанные сгустители с подачей массы внутрь барабана и сгущающие транспортёры до концентрации 4-7 5, двухбарабанные сгустители для сгущения массы до концентрации 20-50 %. Более перспективными в настоящее время считаются двухбарабанные сгустители. Производительность сгущающего оборудования зависит от следующих основных факторов: степени помола, концентрации, температуры и вида волокнистой массы.

 

Таблица 7

Техническая характеристика шаберного сгустителя СШ -06

Наименование параметров

СШ -06

Боковая поверхность цилиндра, м2

6

Производительность по воздушносухому волокну. т/сут:

древесная масса

целлюлоза

масса из макулатуры

 

10-15

20-25

8-12

Концентрация поступающей на сгущение массы. %

0,4-1,0

Концентрация сгущенной массы, %

5-7

Частота вращения цилиндра, мин -1

14,4

Диаметр шаберного вала, мм

460

Мощность электродвигателя, кВт

2,2

Габаритные размеры, м

длина

ширина

высота

3,16

2,16

2,09

Масса, т

4,00

3.4. Выбор оборудования для хранения массы и подачи на машину


В целлюлозно –бумажном производстве применяются различные бассейны, необходимые для создания запаса волокнистой массы между производственными цехами и отделами; для составления и выравнивания композиции и концентрации массы. Эти бассейны оснащаются перемешивающими устройствами для поддержания массы во взвешенном состоянии.

По конструкции бассейны бывают горизонтальные и вертикальные, а по типу перемешивающих устройств – лопастные, циркуляционные и пропеллерные.

Горизонтальные бассейны применяются на старых предприятиях. Их объём составляет от 30-40 до 100-150 м3. Основными недостатками горизонтальных бассейнов   являются – большая занимаемая площадь и недостаточно интенсивное перемешивание массы во всём объёме бассейна.

   В настоящее время применяются почти исключительно вертикальные бассейны.

 

Таблица 8

Размеры вертикального машинного бассейна и характеристика

перемешивающих устройств

Объём

бассейна

Внутренний

диаметр , м,

d

Высота

пропеллера над

уровнем днища

бассейна, м

h2

Пропеллерное перемешивающее устройство

Диаметр

gропеллера, м.

D

Частота

вращения, с-1

 

Мощность

_л. двигателя, кВт

80

4,2 -4,6

0,250

1.200

3,60

40

 

Расчёт ёмкости бассейна производится исходя из максимального количества массы, подлежащей хранению, и потребного времени хранения массы в бассейне. Согласно рекомендациям  ГИПРОБУМа бассейны должны быть рассчитаны на 8 часов хранения массы.

Как правило, продолжительность хранения полуфабрикатов принимается до и после размола – 2 ч., а бумажной массы в смесительном (композиционном0 и машинном бассейнах – 15 -30 мин.

В некоторых случаях предусматривается  хранение полуфабрикатов до размола в башнях высокой концентрации (12- 15%), рассчитываемых на 15-24 – часовой запас.

Расчёт ёмкости бассейна производится по формуле:


       P *(100 – n)*t                           70* (100 – 0.12) * 8

V= ------------------------------- * k = ---------------------------------- * 1.2 = 66,6 м3

                   Z* C                                            24 * 40

Расчёт времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определённой ёмкости  рассчитывается по  формуле:

          V * Z * C                           70 * 24 * 40

t = ---------------------------- =    -------------------------------  =  8 ч.

           P*(100 – n)*1.2                70 * (100-0,12 ) *1.2

где     Р -  количество воздушносухого волокнистого материала. т/сут.;

          V – объём бассейна, м3 ;

           n – влажность воздушносухого волокнистого материала . % (в соответствии с ГОСТ для полуфабрикатов n = 12% , для бумаги и картона

n = 5-8%).

              T  -  время хранения массы;

             z – количество рабочих часов в сутки (принимается 24 ч.);

             с – концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;

             к – коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна;

Ёмкости бассейнов необходимо унифицировать, чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт. Желательно иметь не больше двух типоразмеров.

 

Таблица 9

Унификация объёмов бассейнов

Назначение

бассейна

По расчёту

После унификации

Тип

циркуляционного

устройства

Мощность

Электродвигателя

ЦУ, кВт

Время

запаса

массы,ч

Объём

бассейна, м3

Объём

бассейна, м3

Время

запаса

массы,ч

Приёмный бассейн

целлюлозы

2

482

550

2,3

ЦУ-04

40*2

Приёмный

бассейн

древесной

массы

2

385

350

1,8

ЦУ-04

28*2

Бассейн

машинный

0,5

319

350

0,6

ЦУ-04

28*2

Таблица 10

Техническая характеристика массного насоса типа «БМ»

Параметр

Марка насоса  5БМ-7

Концентрация массы, %

4

Производительность, м3/ч

39,6

Напор, м

15,7

Частота вращения, мин-1

1450

Мощность электродвигателя, кВт

5,5

Габариты насоса, мм

1250* 410*555

Масса насоса, т

0,25

 

Для перекачки волокнистой массы от одного участка производства к другому применяются массные  насосы. Выбор насоса производится исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности.

Расчёт полного напора насоса следует производить после того, как выполнены компоновочные чертежи и точно определено местонахождение насоса. При этом необходимо составить схему трубопроводов с указанием их длины и всех местных сопротивлений (тройник, переход, отвод и т.д.).

Обычно для передвижения волокнистых суспензий в пределах массоподготовительного отдела насос должен обеспечить напор 15-25 м.

Производительность насоса (м3/ч) рассчитывается по формуле:

             Р * (100 – n)          80 *(100 – 0.12)

Q М = --------------------- = --------------------- = 8300   м3/ч

                  z*с                         24 *40%


Q Н = Q М * 1,3 =  830*1.3 = 10800   м3/ч


где   Р – количество воздушносухого волокнистого материала, т/сут.;

         n – влажность воздушносухого волокнистого материала, % ;

         z – количество  рабочих часов в сутки (принимается 24 ч.);

         с -  концентрация волокнистой суспензии на нагнетающей линии насоса, % ;

          1,3 – коэффициент, учитывающий запас производительности насоса.     

На быстроходных машинах масса из машинного бассейна разбавляется оборотной водой до заданной концентрации в смесительном насосе и далее проходит до напускного устройства машины по трубопроводам и оборудованию , не соприкасаясь с воздухом.

Для обеспечения постоянства количества подаваемой в смесительный насос массы применяется ящик постоянного напора, а для стабилизации уровня регистровой воды, подаваемой на разбавление применяется перелив её избытка в сборник избыточной воды.

Ящик постоянного напора позволяет снизить пульсацию масс, возникающую в трубопроводах, удалить значительное количество воздуха из массы и обеспечить постоянное давление массы, идущей на разбавление. Конструктивно ящик постоянного напора представляет собой металлическую ёмкость объёмом до 12 м3 , состоящую из трёх отделений:

а) отделения подачи массы;

б) отделения отвода избытка массы;

в) отделения отвода массы на смесительный насос.

Далее, согласно принятой в проекте технологической схеме, масса направляется на очистку, деаэрацию и в напорное устройство машины.

 


Устройство вертикального машинного бассейна:

                     1- бассейн 2 пропеллерное устройство

4. Схема подготовки массы для бумаги глубокой печати

Рис 8.Схема подготовки массы для бумаги глубокой печати

1-                 приёмный бассейн  

2-                 насос  

3-                 регулятор концентрации

4-                 гидрофайнер

5-                 дисковый рафинер

6-                 промежуточный бассейн

7-                 магнитный расходомер

8-                 массный бассейн

9-                 машинный бассейн

10-            мельница Жордана

11-            переливной бачок

12-            12- сборник оборотной воды

           13- смесительный насос




Бумагу для глубокой печати вырабатывают из 100% - ной белёной сульфитной целлюлозы или из нескольких волокнистых материалов. Чаще всего применяют комбинацию из длинноволокнистых хвойных и коротковолокнистых лиственных целлюлоз или однолетних растений – соломы, тростника, багассы и др. Вырабаты­вают их из массы сравнительно низкого помола, не превышающего 35—40° ШР.     Коротковолокнистые компоненты требуют еще более низкого и притом только рафинирующего размола. Размол волок­нистых материалов проводится в две ступени: на первой ступени все волокнистые компоненты подвергают раздельному размолу на дисковых рафинерах или гидрофайнерах, затем их смешивают в определенной пропорции в массном бассейне, куда поступают также  оборотный   брак   и  химикаты.   Готовую   бумажную   массу перекачивают в машинный бассейн, откуда она насосом подается на домалывающие  конические  мельницы Жордана и далее на машину.

Привозную листовую целлюлозу предварительно распускают на во­локнистую суспензию в гидроразбивателях. Оборотный бумажный брак, распущенный в гидроразбивателе, пропускают через аппараты типа энтштипперов или рафинирую­щих мельниц для полного устране­ния пучков. Уловленное волокно можно вводить непосредственно в бассейн размолотого брака.

При необходимости получения массы более высокой степени по­мола в схему вводят либо дополни­тельную ступень размола, либо уве­личивают количество размалываю­щих аппаратов, устанавливая их последовательно.

  

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1.                      Оборудование целлюлозно-бумажного производства. Т. I. Оборудование для производства волокнистых полуфабрикатов. Т.2. Бумагоделательные машины / Под ред. В.А.Чичаева . М.; Лесная промышленность, 1981.

 2.Жудро С.Г. Проектирование целлюлозно-бумажных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1981.

3.Жудро С.Г. Технологическое проектирование целлюлозно- бумажных предприятий. М.: Лесная промышленность, 1970.

4.Иванов С.Н. Технология бумаги. М.: Лесная промышленность, 1970.

5.Бушмелев В.А., Вольман Н.С. Процессы и аппараты целлюлозно-бумажного производства, М.: Лесная промышленность, 1969.

6.Эйдлин И.Я. Бумагоделательные и отделочные машины. М.: Лесная промышленность, 1970.

7.Легоцкий С.С, Лаптев Л.Н. Размол бумажной массы. М.: Лесная промышленность, 1981.

8.Махонин А.Г. Расчет мешальных бассейнов: Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студен­тов специальности 0904. Л.: ЛТА, 1974.

9.Махонин А.Г., Демченков П.А. Технология бумаги: Методи­-ческие указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 0904. Л.: ЛТА, 1976.


Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6




Новости
Мои настройки


   рефераты скачать  Наверх  рефераты скачать  

© 2009 Все права защищены.