Последовательная установка дисковых рафинеров обычно не практикуется, так как она затрудняет регулирование давления массы у рафинеров, расположенных в одной цепочке.

Обычно дисковые рафинеры работают при величине зазора между дисками 0,1—0,2 мм, давлении массы на входе около 2 кгс/см2 и при достаточно высокой нагрузке двигателя.

Рафинер Сутерленда. Рафинер Сутерленда имеет два диска, из которых один неподвижен, а другой вращается от элек­тродвигателя через эластичную муфту. Масса подается под напо­ром по трубе и через центральное отверстие в неподвижном диске проходит в зазор между дисками рафинера. Далее под влиянием центробежной силы и напора масса продвигается к периферии, подвергаясь обработке между размалывающими поверхностями дисков.

Диски рафинера толщиной 50 мм литые, сменные с выфрезеро-ванными на них параллельными канавками, глубина которых сни­жается от центра к периферии. Общий срок службы дисков 10 лет, а время между проточками канавок 6—8 месяцев. Присадка раз­малывающих органов производится перемещением в осевом на­правлении неподвижного диска при помощи гидравлического поршня.

Процесс размола массы в рафинере Сутерленда регулируют изменением его пропускной способности (изменяя давление массы на входе и выходе из рафинера при постоянном зазоре между дис­ками) и оптимальной потребляемой мощности, обеспечивающих надлежащую обработку волокнистого материала, а также изме­нением величины рециркулируемого потока, возвращаемого на ра­финер. При понижении давления массы до 0,2 кгс/см2 электродвигатель мельницы автоматически отключается во избежание повреж­дения дисков .

Рис. 6. Дисковый рафинер Сутерленда:

1 — неподвижный  диск;  2— вращающийся  диск;  3 — вход массы;  4 — гидравлический

цилиндр для присадки неподвижного диска; 5 — манометр; 6 — указатель перемещения

диска; 7—регулирование воды на поршень

Рафинеры работают при концентрации массы 3—4,5% и при­меняются для размола бумажной массы при выработке всевоз­можных видов бумаги (в том числе мешочной, оберточной, салфе­точной, книжной, писчей, шелковки, а также крафт-картона). Кроме того, эти рафинеры используются для рафинирования цел­люлозы и полуцеллюлозы после варки. Рафинеры Сутерленда вы­пускаются четырех величин с дисками диаметром от 864 до 1372 мм и мощностью двигателя от ПО до 750 кет.

Двухдисковые рафинеры с двумя вращающимися дисками. Ра­финер этого типа  состоит из двух цельнометаллических дисков со сменными секторами, на поверхности которых выфрезерованы канавки. Оба диска вращаются в разные стороны от двух электродвигателей. Волокнистый материал подается специальным питателем через боковое отверстие в одном из дисков. Присадка дисков осуществляется осевым перемещением одного из дисков при помощи ручного маховичка со стороны, противоположной входу массы.

Рафинеры этого типа применяются для рафинирования волок­нистых отходов при выработке грубых оберточных видов бумаги и картона, а также для размола щепы в производстве древесно­волокнистых плит. Размол щепы производится при высокой кон­центрации— 12—15%.

3. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

3.1. Выбор композиции вырабатываемой продукции и основного агрегата 

Бумага должна обладать хорошим восприятием печатных красок, иметь прочную поверхность и не должна пылить.

Просвет бумага должен быть равномерным и соответствовать  образцу,  согласованному  между  потребителем  и  изготовителем.

Разнооттеночность в одной партии бумаги не допускается.

Обрез кромок бумаги должен быть чистым и ровным.

Намотка бумаги должна быть равномерной и плотной по всей ширине рулона.

В бумаге не допускаются складки, морщины, залощенные и матовые полосы, пятна, в том числе просвечивающие, надрывы и отверстия, видимые на просвет невооруженным глазом.

В рулонной бумаге допускаются малозаметные морщины и другие дефекты, кроме надрывов и отверстий, которые не могут быть обнаружены в процессе перемотки, если показатель этих внутрирулонных дефектов, определенный по ГОСТ 13525.5—68, не превышает 1,0%.

Число склеек в рулоне   не должно превышать  двух, для
бумаги марки В и поставляемой на экспорт — одной, а для бумаги
с государственным Знаком качества — одной на  10 рулонов для
бумаги форматом до 90 см включительно, и одной на 5 рулонов
для бумаги форматом свыше 90 см.

Концы полотна бумаги в местах обрывов должны быть прочно склеены по всей ширине рулона без склеивания смежных  слоев.

По показателям качества бумага первого сорта должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

Таблица 1

На дисковых мельницах осуществляют следующие виды размо­ла волокнистых материалов:

1.Предварительный размол - осуществляется в варочных цехах с целью разделения сучков, костры и непроваренной щепы на во­локна.

2.Размол щепы - осуществляется оря производстве различных видов древесной массы (термомеханическом, химико-термомеханическом  и т.п.) и при размоле полуцеллюлозы высокого выхода.

   3. Размол отходов сортирования целлюлозного и древесномассного

производства,

4. Массный размол - осуществляется в размольно-поодготовительных цехах для придания размалываемым волокнам определенных тех­нологических свойств.

5. Окончательный размол или "выравнивание" массы - осуществляет­ся перед подачей массы на бумаго- или картоноделательную ма­шину для расщепления сгустков волокон в массе.

Основным видом размола, применяемым на всех предприятиях, выпускающих бумагу и картон, является массный размол. Массный размол может проводиться как при низкой концентрации (2-6 %), так и при высокой (10-13 %).

Оптимальным режимом работы дисковых мельниц считается такой.при котором прирост степени помола за одну ступень сос­тавляет 5-15 ○ ШР.  При этом для трудноразмалываемых материалов (сульфатная, хлопковая целлюлоза и др,) рекомендуется прирост степени помола 5-8°ШР за одну ступень, а для легкоразмалываемых (сульфитной целлюлозы, нейтральносульфитной полуцеллюлозы и др.) рекомендуется - 8-15°ШР.

Необходимое количество дисковых мельниц определяется по затратам энергии на размол. Для расчета используют показатель удельного расхода энергии Ао, показывающий, сколько энергии нуж­но затратить, чтобы повысить степень помола I т полуфабриката на 1°ШР. Этот показатель практически не зависит от типа размалываю­щего оборудования и определяется только видом полуфабриката. Зна­чения удельных расходов энергии для основных видов полуфабрика­тов в зависимости от глубины процесса размола приведены в табл.3.

Таблица 3

Средние значения удельных расходов энергии (А0)

при размоле основных видов полуфабрикатов

3.2. Выбор оборудования для размола полуфабрикатов

Размалывающее оборудование предназначено для разделения полуфабрикатов на волокна, их измельчения, фибрилляции, гидратации и придания им ряда определённых свойств.

Для размола полуфабрикатов применяются различные виды оборудования: дисковые и конические мельницы, роллы, пульсационные мельницы и т.п. В настоящее время на предприятиях, вырабатывающих массовые виды бумаги и картона, применяются почти исключительно дисковые мельницы. Широкое их применение объясняется рядом преимуществ: возможностью размола массы при высокой концентрации (до 40%) ; повышением однородности получаемой массы ; меньшими габаритами и удобством обслуживания; значительно большей мощностью  одного агрегата и снижением удельного расхода электроэнергии на 15- 25 % по сравнению с коническими мельницами. Применяем следующую дисковую мельницу.

Таблица 4

Расход электроэнергии на размол полуфабриката определяется по формуле, кВт*ч/сут

А = А0 * Q (ПК – ПН)

где  А0 – удельный расход энергии ,кВт*ч/т*○ШР (из табл. 5)

        Q – количество воздушносухого полуфабриката, направляемого на размол, т;

        ПК и ПН  - конечная и начальная степень помола массы, ○ШР

Суммарный расход электроэнергии на размол (А) составит:

А = 5* 200 (30-14) = 16000 кВт*ч/сут

Далее определяется суммарная мощность электродвигателей дисковых мельниц (МЭД) с учётом круглосуточной работы мельниц:

                   А                    16000

МЭД = ----------------- = --------------- = 766 кВт

               τ *  η                  24 * 0,87

где  τ – количество часов работы мельницы в сутки (24 час)

        η  - коэффициент загрузки электродвигателей (0,85 – 0,90)

Определяем количество ступеней размола полуфабриката (n)^

             ПК – ПН             30 -14

n =   ---------------- = ------------------- = 1.6

               ∆ ○ШР                 10

где  ∆ ○ШР- рекомендуемый прирост степени помола полуфабриката за одну ступень.

Распределение мощности между ступенями размола может быть различным и определяется принятым технологическим режимом. Допустим, что 60 % мощности расходуется на первой ступени размола, а остальные 40 % на второй, тогда суммарная мощность электродвигателей мельниц первой ступени будет равна:

МЭД1 = МЭД * 0,6 = 766 * 0,6 = 460 кВт

а для второй ступени:

МЭД2 = МЭД * 0,4 = 766 * 0,4 = 306 кВт

Принимаем для размола мельницы МДС – 17 с электродвигателями мощностью по 250 кВт. Тогда количество мельниц, необходимых для первой ступени размола, составит

460 /250 = 2 шт.С учётом резерва необходимо предусмотреть установку 3 мельниц.

Для второй ступени размола соответственно 306 / 250 = 2 . С учётом резерва устанавливаем 3 шт. МДС -1 7.

3.3. Выбор оборудования для сортирования, очистки и сгущения массы

Перед изготовлением бумаги и картона волокнистую массу необходимо очистить от различного вида загрязнений. Загрязнения. Имеющие плотность большую чем волокна (песок, уголь, металл и т.п.) , обычно удаляют на вихревых очистителях, а также загрязнения, как непровар, сучки, костра, сгустки волокон удаляются в различных сортировках. Для сортирования волокнистой массы перед бумаго-и картоноделательными машинами применяются центробежные и напорные сортировки.

   Центробежные сортировки (типа СЦ) применяются для тонкого сортирования сульфитной целлюлозы, сульфатной целлюлозы, полуцеллюлозы, древесной и макулатурной массы.

Таблица 5

Техническая характеристика центробежной сортировки

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6