• сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования,

• сметы расходов по организации, обслуживанию и управлению производством (общецеховые расходы).

К расходам по содержанию и эксплуатации обору­дования относятся расходы i-гo цеха, не относящиеся к прямым затратам на производство конкретных из­делий, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования. Вначале составляются первичные (для каждого основного цеха) сметы расходов на содержа­ние и эксплуатацию оборудования. Типовая номен­клатура статей данной сметы имеет следующий вид:

1. Амортизация оборудования, транспортных средства и ценного инструмента.

2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на ремонт).

3. Ремонт оборудования и транспортных средств.

4. Внутризаводское перемещение грузов.

5. Погашение стоимости инструментов и приспособлений общего назначения.

6. Ремонт и восстановление инструментов и приспособлений общего назначения.

7. Затраты, не учтенные в предыдущих статьях.

Учитывая, что разработка данной сметы является наиболее употребительной по сравнению с другими сметами, рассмотрим характеристику и содержание расходов по отдельным статьям.

1. Эксплуатация оборудования (кроме расхо­дов на ремонт). В расходы по данной статье вклю­чаются:

• стоимость потребленных топлива, электроэнер­гии, воды, пара, сжатого воздуха и других видов энер­гии для приведения в действие оборудования;

• стоимость смазочных материалов, эмульсий для охлаждения, обтирочных и других вспомогательных материалов, необходимых для эксплуатации оборудо­вания;

 • затраты на оплату труда вспомогательных рабо­чих, обслуживающих оборудование (наладчики, слесари, электромонтеры, смазчики и т. д.);

• стоимость услуг вспомогательных цехов по со­держанию и эксплуатации оборудования.

2. Ремонт оборудования и транспортных средств. В статье отражаются стоимость запчастей и материалов, расходы на оплату труда рабочих, занятых на ремонте (слесарей, электриков, сантехников, станочников и т. д.), стоимость услуг ремонтных це­хов и сторонних организаций по ремонту.

3. Внутризаводское перемещение грузов. Статья включает стоимость горючего, запчастей, смазочных, обтирочных и других материалов, необходимых для эксплуатации транспортных средств; оплату труда во­дителей, машинистов, крановщиков, стропальщиков, грузчиков и т. д.; стоимость транспортных услуг вспо­могательных цехов и сторонних организаций.

4. Погашение стоимости инструментов и приспособлений общего назначения. В статью входит стоимость инструментов и приспособлений общего на­значения, полностью списанных в затраты на произ­водство при передаче в эксплуатацию в соответствии с действующим законодательством, а также погашение стоимости инструментов общего назначения по уста­новленным нормативам.

5. Ремонт и восстановление инструментов общего назначения. В стоимость включаются мате­риальные затраты и оплата труда рабочих, занятых ремонтом и восстановлением инструментов общего на­значения; стоимость услуг вспомогательных цехов и сторонних организаций по ремонту, восстановлению и заточке инструмента.

6. Прочие расходы. К ним относятся затраты на переналадку оборудования, обеспечение рабочих мест дополнительными приспособлениями, устройствами и т. д., а также другие затраты по содержанию и эксплуатации машин и оборудования, не предусмотренные предыдущими статьями.

Для расчета сводной сметы затрат на производство первичные сметы расходов по содержанию и эксплуатации машин и оборудования по цехам сводятся в единую смету.

Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством в целом по предприятию, так же, как и предыдущая смета, составляется на основе локальных смет расходов по цехам. Включает следующие элементы затрат:

1. Содержание аппарата управления цеха.

2. Содержание неуправленческого персонала цеха.

3. Амортизация зданий, сооружений.

4. Содержание зданий, сооружений и инвентаря.

5. Ремонт зданий, сооружений и инвентаря цеха.

6. Испытания, опыты, исследования.

7. Затраты, связанные с рационализаторством.

8. Охрана труда.

9. Погашение стоимости хозяйственного инвентаря.

10. Ремонт хозяйственного инвентаря

11. Прочие расходы.

Рассмотрим характеристику и содержание расходов по отдельным статьям данной сметы.

Общехозяйственные расходы – это расходы пред­приятия на функционирование его как единой соци­ально-экономической системы. Типовая номенклатура статей общехозяйственных расходов следующая:

1. Расходы на управление. В том числе:

1.1. Затраты труда на оплату аппарата управления предприятием.

1.2. Расходы на служебные командировки и пере­мещения в соответствии с законодательством.

1.3. Прочие расходы по управлению предприятием.

2. Расходы по организации и обслуживанию производственно-хозяйственной деятельности:

2.1. Затраты на оплату труда персонала неуправ­ленческого характера.

2.2. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря общезаводского пользования.

2.3. Амортизация по нематериальным активам.

2.4. Содержание и ремонт зданий, сооружений и инвентаря общезаводского назначения.

2.5. Затраты на проведение испытаний, опытов, исследований, содержание общезаводских лабораторий.

2.6. Расходы на рационализаторские предложения общезаводского характера.

2.7. Затраты на мероприятия по охране труда обще­заводского назначения.

2.8. Содержание противопожарной и сторожевой охраны.

2.9. Расходы по подготовке и переподготовке кадров.

2.10. Расходы по организованному набору рабочей силы.

2.11. Представительские расходы, связанные с дея­тельностью предприятия, в соответствии с установ­ленными нормами.

2.12. Расходы по охране окружающей среды.

2.13. Прочие расходы.

Исчисление затрат по статьям сметы общехозяй­ственных расходов производится путем составления отдельных расчетов или отдельных локальных смет с расшифровкой их по элементам затрат (за исключени­ем услуг вспомогательных цехов, включаемых в смету комплексно). Методика расчета каждой статьи зави­сит от состава затрат.

Планирование технологических потерь и потерь от брака допускается лишь в отдельных производствах. В частности, технологические потери планиру­ются в электронном, оптико-механическом, литейном, кузнечном, термическом, гальваническом, стекольном и некоторых других производствах, где они преду­смотрены техпроцессами, а потери от брака в порядке исключения – в литейном, кузнечном, термическом, стекольном и керамическом производствах.

Технологические потери возникают в результате недостаточной управляемости отдельными операция­ми технологического процесса, отсюда появились та­кие понятия, как процент выхода годных деталей, уз­лов и т. д. и процент технологических потерь.

Причины возникновения брака другие: некаче­ственные исходные материалы и полуфабрикаты, нарушение технологии и организации производствен­ных процессов.

Технологические потери рассчитываются в нату­ральном и стоимостном выражениях на основании процентов выхода годных изделий.

Брак в основном планируется исходя из отчетных данных с корректировкой на снижение брака в ре­зультате проведения мероприятий по улучшению ка­чества выпускаемой продукции.

К прочим производственным расходам относятся затраты, не предусмотренные в других (рассмотрен­ных выше) сметах. В частности:

• расходы на предпродажную подготовку;

• расходы, связанные с устранением недостатков по претензиям у потребителей;

• затраты на создание резервного ремонтного фонда деталей и узлов и т. д.

Данная смета (как и предыдущие сметы) рассчитывается по элементам затрат, включает материальные и трудовые затраты, а также командировочные расхо­ды, предназначенные персоналу, производящему га­рантийный ремонт.

Прочие производственные расходы включаются в себестоимость единицы продукции пропорциональ­но производственной себестоимости за минусом дан­ной статьи (т. е. статьи «Прочие производственные расходы»).

Расходы на реализацию – это затраты предпри­ятия, связанные с организацией сбыта продукции. Выделяют следующие статьи затрат:

1. Расходы по организации сбыта (маркетинговые операции):

1.1. Оплата услуг сторонних организаций по маркетингу (при отсутствии собственной маркетинговой службы).

1.2. Оплата услуг банков по осуществлению торгово-комиссионных операций.

1.3. Комиссионные сборы и вознаграждения, упла­чиваемые сбытовым и внешнеторговым организа­циям.

1.4. Расходы на рекламу.

2. Транспортно-экспедиционные расходы:

2.1. Расходы на тару и упаковку изделий на складах готовой продукции, а также на другие операции, обеспечивающие сохранность грузов при перевозке.

2.2. Расходы на погрузку и транспортировку продукции.

2.3. Прочие расходы по сбыту.

Расходы на реализацию включаются в себестоимость единицы продукции пропорционально производственной себестоимости.

Расчет себестоимости единицы продукции (работ, услуг) в действующей практике называется кальку­лированием, а документ, в котором оформляется этот расчет, – калькуляцией. Цель калькулирования себе­стоимости:

• обеспечить определение себестоимости изделий и всей произведенной продукции;

• создать базу для установления цен;

• способствовать вскрытию и использованию резер­вов производства.

Различают, как указывалось выше, нормативные, плановые и отчетные калькуляции.

Плановая калькуляция разрабатывается, как пра­вило, на год, а в отдельных случаях на квартал.

Калькулирование предполагает наличие хорошо на­лаженного нормативного хозяйства и бухгалтерского учета. Объектами калькулирования могут быть дета­ли, узлы и изделия.

Нормативные плановые калькуляции на детали и узлы составляются по прямым статьям (сырье и материалы, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты, работы и услуги производственного ха­рактера, возвратные отходы, заработная плата произ­водственных рабочих), а на изделие в целом – по всем статьям калькуляции.

В нормативных и плановых калькуляциях на деталь указывается номер и наименование детали, в каких узлах и изделиях она применяется, в каком количестве. К ней прикладываются расшифровки материальных и трудовых затрат.

Нормативные и плановые калькуляции на узел составляются на основе калькуляций деталей путем сум­мирования затрат на изготовление всех входящих де­талей и подузлов с добавлением стоимости материалов, покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, расходуемых при сборке, и суммы зарплаты по сборке. Нормативная, плановая калькуляция на изделие составляется на основе нормативных калькуляций на детали и узлы, входящих в данное изделие с добавле­нием стоимости материалов, покупных комплектую­щих изделий и полуфабрикатов, расходуемых при сборке, и суммы заработной платы по его сборке, а также других статей затрат, включаемых в калькуля­цию по плановым процентам и установленным базам их распределения.

В ПРИЛОЖЕНИИ А проведена форма плановой калькуляции себестоимости единицы продукции с методикой расчета ее статей.

Для проверки правильности расчетов по себестои­мости производится контрольный расчет или состав­ляется так называемый свод затрат, в котором за­траты по статьям калькуляции увязываются с затра­тами по элементам. Свод затрат может составляться в полном или упрощенном вариантах расчета. В любом случае расчеты выполняются по принципу шахматной ве­домости. Например, при упрощенном варианте свода затрат выделяются два раздела (две группы расче­тов). В первом разделе построчно приводятся затраты по статьям расходов с расшифровкой в графах по элемен­там затрат. Одновременно в этом разделе приводятся внутризаводские услуги основных и вспомогательных цехов в разрезе статей расходов.

Основой для определения этих данных являются составленные ранее расчеты прямых материальных затрат, расходов на оплату труда, сметы косвенных затрат. Общий итог этого раздела равен общей сумме затрат на производство в планируемом году.

Во втором разделе производится расшифровка по элементам комплексных внутризаводских расходов основных и вспомогательных цехов.

Сумма элементов затрат первого и второго разделов должна быть равна общей сумме затрат на производ­ство.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ

НА ОАО «ГРОДНО АЗОТ»

2.1. Краткая характеристика предприятия

В соответствии с направлениями развития народного хозяйства СССР на 1959-1969 годы 10.04.1959 г. Совет Министров СССР постановлением     № 379 утвердил в числе строек семилетнего плана Белорусский азотно-туковый завод (АТЗ).

Первоначальный проект предусматривал годовое производство аммиака 167 тыс. тонн, слабой азотной кислоты – 240 тыс. тонн, карбамида – 70 тыс. тонн, аммиачной селитры – 313 тыс. тонн.

В октябре 1961 года начала работать дирекция строящегося АТЗ.

30 ноября 1963 г. строители и монтажники сдали пусковой комплекс Государственной приемочной комиссии. 3 декабря 1963 года в отделении аммиачной селитры были выработаны первые тонны удобрения на привозном аммиаке.

В начале января 1965 г. введена в эксплуатацию первая нитка цеха аммиака-1, а затем и карбамида-1 очереди. Вторая линия цеха аммиака-1 введена в январе 1967 г. Мощность цеха достигла 200 тыс. тонн в год.

Второй этап развития предприятия предполагал строительство второй очереди производства аммиака и карбамида проектной мощностью соответственно 218 и 180 тыс. тонн в год и производство капролактама проектной мощностью 50 тыс. тонн.

В марте 1970 года введен в действие цех аммиак-2, а в апреле того же года были введены в строй цеха производства капролактама-1, а в июне 1971 г. – цех карбамид-2.

В октябре 1970 г. Гродненский азотно-туковый завод преобразован в химический комбинат, которому было присвоено имя С.О. Притыцкого.

В мае 1975 г. Гродненский химический комбинат преобразован в Гродненское производственное объединение «Азот».

Третий этап развития связан со строительством в 1976-1979 гг. крупнотоннажных цехов аммиака-3 (мощностью 450 тыс. тонн/год), который введен в действие в мае 1979г., и карбамида-3 (мощностью 330 тыс. тонн/год), введенного в октябре 1979г., оснащенных современной автоматической техникой в большей степени, чем действующие производства

7 апреля 1981г. доблестный труд коллектива отмечен высокой правительственной наградой – орденом Дружбы народов.

В ноябре 1981 г. было пущено в эксплуатацию производство капролактама 2-ой очереди.

В 1985 г. введен в действие цех аммиака-4 очереди мощностью 450 тыс. тонн в год.

В 1986 г. начал давать продукцию цех карбамида-4 очереди, мощность 330 тыс. тонн в год.

С декабря 1993г. производство аммиачной селитры переведено на производство жидких азотных удобрений (КАС), и с 1 июля 1992 г. производство карбамида кристаллического переведено на производство раствора карбамида для КАС.

В 1994 году налажен выпуск гидроксиламинсульфата кристаллического.

В 1996г. на базе выведенного из эксплуатации цеха аммиак-2 организованно производство метанола-сырца. В конце 1999 г. в соответствии с государственной программой импортозамещения было освоено производство метанола-ректификата, мощностью 55400 тонн в год.

В 2002 г. совместно с голландской инжиниринговой фирмой «Стамикарбон» сдана в эксплуатацию опытно-промышленная установка по грануляции карбамида в «кипящем слое». По результатам работы установки отмечен высокий уровень технологического процесса и качества выпускаемой продукции. Акционерному обществу дано право безлицензионного тиражирования технологии на своей площадке.

16 августа 2000 г. Решением исполкома № 620 Гродненское производственное объединение «Азот» было преобразовано в Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот».

13 сентября 2002 г. решением Гродненского городского исполнительного комитета № 758 Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот» преобразовано в открытое акционерное общество «Гродно Азот».

ОАО «Гродно Азот» специализируется на выпуске азотных удобрений (карбамид, КАС, сульфат аммония), метанола и капролактама.

Исходным сырьем для производства аммиака, метанола, водорода для производства капролактама и технологического пара является природный газ.

На предприятии имеются 2 цеха по производству аммиака – аммиак-3 и аммиак-4.

Аммиак и отход производства аммиака – углекислый газ используются для производства карбамида в цехах карбамид объединенный, карбамид-3, карбамид-4.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7