Включение автомата-садчика без подачи звукового сигнала (сирены) не допускается.

Категорически запрещается:

1.     Начинать или продолжать работу в случае обнаружения какой-либо поломки или неисправности.

2.     Чистить, смазывать или производить какие-либо регулировки механизмов во время работы автомата-садчика.

3.     Снимать ограждения во время работы  автомата-садчика.

4.     Производить какие-либо работы по ремонту и наладке электроаппаратуры лицам, не имеющим допуска на эту работу.

Регулировку, ремонт, а также техническое обслуживание производить разрешается только после снятия напряжения и разрыва цепей управления в двух местах с обязательным вывешиванием таблички «Не включать, работают люди!».

6. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

Расчет переносчика слоя

Исходные данные:

Грузоподъемность Q = 0.25 т

Длина пролета L = 5 м

Скорость подъема груза υгр  = 0.15 м/с

Скорость передвижения тележки υт = 0.3 м/с

Выбор двигателя механизма подъема груза

Статическая мощность на валу двигателя при подъеме груза с заданной скоростью, Pст (кВт)

Pст.г  = (Gгр + Gг.у.)* υгр  / 1000*η,

где Gгр – номинальный вес груза, Н;

Gг.у. – вес грузозахватного устройства, Н;

υгр – скорость подъема груза, м/с;

η – общий КПД механизма,

Pст. г = (2000 + 3000)* 0.15 / 1000*0.9 = 0.833 кВт

Принимаем  двигатель Pг.ном = 2.2 кВт

Выбор двигателя механизма перемещения тележки

Статическая мощность на валу двигателя при передвижении груза номинальной массы с заданной скоростью, Pст.1 (кВт)

Pст.т  = Wтр* υт  / 1000*η,

где Wтр – сопротивление передвижению от сил трения, Н

Wтр = (Gгр + Gт ) * (ƒ * d + 2 * μ / D к) * k р,

        где Gт – собственный вес тележки, Н; Gт  = 5000 Н

               ƒ – коэффициент трения  в подшипниках; ƒ = 0.015

               d – диаметр вала колеса, м; d = 0.045

               μ – коэффициент трения качения, μ = 0.03

               Dк – диаметр ходового колеса, м; Dк = 0.17 

               kр – коэффициент, учитывающий сопротивление трения          реборд ходовых колес и торцов ступиц колеса;  k р = 2.5

Wтр = (2000 + 5000) * (0.015 * 0.045 + 2 * 0.03 / 0.17) * 2.5 = 6246 Н

Pст.т  = 6246 * 0.3 /1000 *0.9 = 2.08 кВт

Принимаем двигатель МТ 012 – 6; 

Рт.ном = 2.2 кВт; nдв = 890 об/мин

Число оборотов ходовых колес, nх.к.

nх.к. = υт / π * Dк

nх.к. = 0.3 / 3.14 * 0.17 = 56 об/мин

Передаточное число редуктора

ί 0 = nдв / nх.к. = 890 / 56 = 15.9

Выбираем редуктор типа ВК. Наиболее подходящим для установки на тележке является редуктор ВК-350 с передаточным числом 14.67

Тогда фактическое число оборотов ходовых колес

nх.к. = nдв / ί 0 = 890 /14.67 = 60 об/мин

Фактическая скорость передвижения тележки

υт = π * Dк *  nх.к. = 3.14 * 0.17 * 60 = 32 м/мин = 0.5 м/с

Требуемая при этом мощность двигателя

Pт.треб  = 6246 * 0.5 / 1000 * 0.9 = 2.4 кВт,

Что соответствует мощности выбранного двигателя.

   Предварительный расчёт вала на прочность

Необходимое условие  σ≤[σ]

σ-расчётное напряжение вала

[σ]-допускаемое напряжение стали

[σ]= σ-1/Кз,

где

σ-1-предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба

σ-1=0,43* σВ,

где

Для примера, когда σВ=690 Н/мм2

σ-1=0,43*690=297 Н/мм2

Кз-коэффициент запаса прочности

Для примера, когда   Кз=4

[σ]= 297/4=74  Н/мм2

σ=√(Мизг.2+0,75*Ткр.2)/W,

 где

Ткр-крутящий момент на валу, Н*мм;  

W-осевой момент сопротивления 

W=0,1*d3=0,1*453=1064800 мм3

Мизг.-максимальный изгибающий момент

Для примера, когда Мизг.=27,67*106  Н*мм; Ткр=10,6*106 Н*мм

σ=√((27,67*106)2+(0,75*14,4*106)2)/1064800=28,5 Н/мм2

[σ]> σ

вывод: прочность обеспечена.

 Уточнённый расчёт вала на прочность

Необходимое условие n≥[n]

n-коэффициент запаса прочности;

[n]-допускаемый коэффициент запаса прочности

Для примера, когда   [n]=2,5

n=nσ*nτ/√( nσ2+nτ2),

 где

nσ-коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;

nτ- коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

nσ= σ-1/((kσ* σv/εσ*β)+ψσ*σт),

где

kσ-эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений;

εσ-масштабный фактор для нармальных напряжений;

β-коэффициент учитывающий влияние шероховатости поверхности;

σv-амплитуда цикла нормальных напряжений

Для примера, когда kσ=1,75; εσ=0,61; β=0,9

σv=Мизг./0,1*d3,

где

d-диаметр вала, мм;

Для примера, когда  d=45 мм

σv=27,67*106/0,1*453=25,99 Н/мм2

σт –среднее напряжение цикла нормальных напряжений;

Для примера, когда σт=0

nσ= 297/((1,75* 25,99/0,61*0,9)+0)=4,43

nτ= τ-1/((kτ* τv/ετ*β)+ψτ*τт),

 где

 τ-1-предел выносливости стали при симметричном цикле кручения

τ-1=0,58* σ-1=297*0,58=172 Н/мм2

ετ-масштабный фактор для касательных напряжений;

kτ-эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений;

β-коэффициент учитывающий влияние шероховатости поверхности;

 Для примера, когда ψτ=0,1; ετ=0,52; kτ=1,6; β=0,9

τv= τт=0,5*Мк/Wр=14,4*106*0,5/0,2*2203=3,38 Н/мм2

nτ= 172/((1,6*3,38/0,52*0,9)+0,1*3,38)=14,5

n= nσ*nτ/√( nσ2+nτ2)=4,43*14,5/√(4,432+14,52)=4,24

n≥[n]

вывод: прочность обеспечена.

 Расчёт и подбор подшипников

Выбираем шариковый радиальный однорядный подшипник по ГОСТ 8338-75,  подшипник № 209

d=45 мм

D=85 мм

B=19 мм

[c]-динамическая грузоподъёмность подшипника, Н;

fп-коэффициент учитывающий скорость вращения

Для примера, когда [c]=778000 Н; fп=0,385

Рэ=X*Fr*Kδ*KT,

 где

X-коэффициент радиальной нагрузки; 

FR-радиальная сила действующая на подшипник, Н; 

Kδ-коэффициент безопасности; 

KT-температурный коэффициент 

Для примера, когда X=1; FR=32720 Н; Kδ=2; KT=1,05

с= fh* Рэ / fп

Рэ=1*32720*2*1,05=68712 Н

L10h=63000 ч.-номинальная долговечность

fh-коэффициент долговечности fh=4,2    при долговечности 60000  часов

с=4,2*68712/0,385=749585,5 Н

с<[c]

подшипник пригоден.

 Расчёт и подбор шпонок и муфт

Выбираем шпонку для диаметра 45 мм

b*h*l=14*9*60 мм

t1=5,2 мм      

где

b-ширина шпонки, мм;

 h-высота шпонки, мм;

 l-длина шпонки, мм;

t1-глубина паза вала, мм;  

Асм.-площадь смятия, мм2

Асм.=(0,94*h-t1)*lр ,

где

lр-рабочая длина шпонки, мм

lр=l-b=60-14=46 мм

Асм.=(0,94*22-11,2)*150=1422 мм2

Ft=2*Ткр./d=2*14,4*106/170=169411,8 Н

σсм.=169411,8/1422=119,1 Н/мм2

[σсм] =120 Н/мм2-допускаемое напряжение

 σсм<[σсм]

прочность обеспечена.

Выбираем шпонку для диаметра 40 мм

b*h*l=12*9*65 мм

t1= 4,2 мм        

lр=l-b=120-32=88 мм

Асм.=(0,94*18-9,2)*88=679,4 мм2

Ft=2*Ткр./d=2*14,4*106/40=25043,5 Н

σсм.= 25043,5/679,4=36,9 Н/мм2 

   σсм<[σсм]

прочность обеспечена.

Выбираем шпонку для диаметра 60 мм

b*h*l=18*11*90 мм

t1= 5,6 мм        

lр=l-b=90-18=72 мм

Асм.=(0,94*11-5,6)*72=815,3 мм2

Ft=2*Ткр./d=2*389,96 *103/60=12998,7 Н

σсм.= 12998,7/815,3=15,9 Н/мм2 

σс<[σсм]

прочность обеспечена.

Выбираем шпонку для диаметра 60 мм

b*h*l=18*11*140 мм

t1= 5,6 мм        

lр=l-b=140-18=122 мм

Асм.=(0,94*11-5,6)*122=578,3 мм2

Ft=2*Ткр./d=2*382,17*103/60=12739 Н

σсм.= 12739/578,3=22 Н/мм2 

σсм<[σсм]

прочность обеспечена.

  Подбор муфт

Выбираем муфту на тихоходном валу редуктора

Т=Ткр.*К1*К2*К3,

где

К1,К2,К3-коэффициент запаса

Для примера, когда К1=1,3;   К2=1,3;   К3=1,3

Т=14,4*1,3*1,3*1,3=31,6 кН*м

Выбираем муфту со змеевидной пружиной (типа Бибби)

Допустимый крутящий момент 33 кН*м

dвала=115 мм

D=438,8 мм

L=155 мм

Подбор тормоза

Определяем тормозной момент

Тт=Кт*Т1;

где

Т1-крутящий момент на первом валу;

ω-угловая скорость на первом валу;

Кт-коэффициент торможения для тяжёлого режима работы

Для примера, когда ω=76,93 рад/сек; Т1=382,17 Н*м; Кт=2

Тт=2*382,17=764,34 Н*м

По тормозному моменту выбираем тормоз колодочный постоянного или переменного тока: ТКТ-250 или ТКП-250

Dш-диаметр шкива; Dш=250 мм

В-ширина шкива; В=80 мм

Тт=800 Н*м

7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

АВТОМАТА-САДЧИКА

Техническое обслуживание автомата-садчика.

Техническое обслуживание заключается в периодической подтяжке болтовых соединений, наладке, устранении дефектов в работе схемы управления и замене смазки в узлах трения и механизмах согласно карте смазки.

Порядок регулировки  некоторых узлов и механизмов автомата-садчика.

1. Регулировка воздуха в шинах захватов кирпича производится регуляторами давления. Давление в шинах переносчика слоя должно быть не более 1.2 кг/см². Давление в шинах переносчика ряда должно быть не более 1.5 кг/см². Давление в шинах съемника 4-х кирпичей с пресса должно быть не более 1.5 кг/см².

Регулировку производить следующим образом: если давление велико, то барашек на регуляторе давления повернуть против часовой стрелки, если мало – то по часовой стрелке.

2. Регулировка скорости хода переносчика ряда, подъемника ряда и сдваивателей рядов производится при помощи дросселей. Ход данных механизмов должен быть плавным, без ударов в крайних положениях.

3.  Регулировка конечных выключателей на фрикционном механизме производится следующим образом. Перед началом работы на автомате-садчике ролик ВК 4 должен находиться во впадине малого диска фрикционного механизма. Ролик конечного выключателя ВК 5 должен находиться во впадине большого диска, обозначенной индексом «Н» (нечетный слой). Если садка начинается с четного слоя, то ролик ВК 5 должен находиться во впадине, обозначенной индексом «Ч» (четный слой).

Ролик конечного выключателя ВК 6 должен находиться между впадинами среднего диска. При необходимости включения транспортера-накопителя слоя в обратном направлении, фрикционный механизм необходимо приподнять (обрезиненный ролик оторвать от ленты транспортера) во избежание поломки конечных выключателей, установленных на фрикционном устройстве.

Виды и содержание ремонтов оборудования

При эксплуатации оборудования  производства строительных материалов и изделий в условиях абразивного изнашивания и повышенной запылённости происходит интенсивный износ основных деталей и узлов машин. Это  закономерный процесс потребления производственных фондов - процесс расходования средств производства.

Утерянная работоспособность оборудования в процессе эксплуатации восстанавливается при производстве ремонта. Практически на всех предприятиях ремонт основного технологического и вспомогательного оборудования ведётся по единой системе, которая совершенствовалась в течение длительного периода времени и получила название планово-предупредительных ремонтов.

Сущность системы планово-предупредительных ремонтов заключается в том, что каждая машина наряду с повседневным техническим обслуживанием подвергается через определённые промежутки времени периодическому техническому обслуживанию и различным видам ремонтов. Система технического обслуживания и ремонта определяет плановый порядок чередования технического обслуживания и ремонтных операций через равные по величине периоды времени в отработанных машино-часах при одной и той же интенсивности эксплуатации.

При капитальном ремонте восстанавливается исправность оборудования или производится полное или близкое к полному восстановление ресурса оборудования. Машины, прошедшие капитальный ремонт, по эксплуатационным качествам не должны уступать вновь изготовленным машинам такого же назначения.

В промежутке между двумя капитальными ремонтами проводятся текущие и средние ремонты.

При текущем ремонте выполняется комплекс работ, определённый и проведённый при периодическом техническом обслуживании, а также устраняются дополнительно выявленные дефекты. При этом ремонте осматриваются все узлы, заменяются или восстанавливаются некоторые детали; исправляются ограждения; проводится ревизия электрооборудования. Основные и сложные узлы при текущем ремонте не разбирают.

Объём выполняемых работ при среднем ремонте значительно больше, чем при текущем.

При среднем ремонте выполняются работы, предусмотренные текущим ремонтом, а также работы по усмотрению неисправностей, перечисленных в ведомости дефектов и обнаруженных при этом ремонте. Заменяются или восстанавливаются почти все изношенные детали и узлы, ремонтируются некоторые корпусные детали и ограждения, исправляются фундаменты и восстанавливаются анкерные крепления, ремонтируется или заменяется электрооборудование.

В порядке подготовки к среднему ремонту составляется ведомость дефектов, в которой перечисляются все работы, подлежащие выполнению при остановке машины на ремонт. Ещё до остановки оборудования для ремонта подготавливают необходимые материалы, запасные детали и узлы.

Организация и технология проведения капитального ремонта

В условиях непрерывного роста промышленного производства, расширяющейся специализации предприятий, цехов и участков при производстве огнеупорных, керамических и фарфоровых изделий. Требуется широкое внедрение рациональных форм организации ремонтного производства на высоком техническом и организационном уровне, соответствующем основным процессам производства.

Централизованная форма организации ремонтов обеспечивает наибольшую концентрацию ремонтного персонала и материальных средств. При этой форме все виды плановых ремонтов производятся цехами, подчинёнными главному механику предприятия.

В настоящее время на предприятиях страны, кроме централизованной формы, существует ещё две основные формы организации ремонтного хозяйства:

1) децентрализованная, при которой все виды плановых ремонтов, включая капитальный, производятся цеховым ремонтным персоналом. Функции ремонтно-механического цеха в этом случае сводятся к изготовлению деталей и сборки узлов, а также капитальному ремонту некоторого оборудования, в большинстве случаев доставляемого непосредственно в механический цех;

2) смешанная, при которой все виды ремонтов, кроме капитального и среднего, выполняются цеховым ремонтным персоналом, а капитальный и средний ремонты производятся ремонтно-механическим цехом.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7