Для распрямления волокон и выравнивания ленты производят сложные нескольких лент, а затем утонение сложенного продукта до толщины первоначальных лент. В результате сложения происходит выравнивание лент, так как утолщенные участки складываются в утоненными. При последующем утонении продукта происходит распрямление волокон и ориентация их относительно оси ленты. Утонение происходит за счет вытягивания продукта, когда он проходит через пары прижатых друг к другу цилиндров (вытяжных пар) и скорость предыдущей пары меньше последующей.

Задача следующего перехода – утонить нить до размеров, пригодных для выработки пряжи. Эту операцию осуществляют на ровничных машинах, где на вытяжном приборе происходит утонение продукта. Продукт ровничного перехода называется ровницей. Это тонкая ленточка, которой для придания минимальной прочности дается слабая подкрутка.

Последняя заключительная операция изготовления пряжи происходит на прядильных машинах. Здесь продукт – ровница – вытягивается до толщины пряжи, скручивается, и получается тонкая и прочная пряжа. Процесс прядения осуществляется либо на кольцевых прядильных машинах с веретенами и бегунками, либо на безверетенных пневмомеханических машинах.

Описанная последовательность переработки хлопка в прядильном производстве называется кардной (обычной). По этой системе вырабатывается большая часть хлопчатобумажной пряжи. В таблице 1 приведены этапы обработки, технологические процессы и оборудование, применяемые для переработки хлопкового волокна в пряжу по кардной системе прядения.

 Существует еще гребенная, аппаратная и меланжевая системы. Кардная и гребенная системы  имеют по два способа прядения: кольцевой и пневмомеханический.

Аппаратную систему в настоящее время начинают заменять кардной, в которой используются роторные пневмомеханические или аэродинамические прядильные машины.

Меланжевая система в принципе повторяет кардную, но имеет дополнительные переходы, связанные в крашением хлопка.

По гребенной системе вырабатывается пряжа малой линейной плотности или средней, но с повышенной прочностью. Для выработки такой (гребенной) пряжи используются тонковолокнистые сорта хлопчатника. По сравнению с кардной гребенная пряжа более прочная, ровная, гладкая и чистая. Чтобы получить такую пряжу, в процесс дополнительно добавляется гребнечесальный переход. На этом переходе волокна прочесываются гребнем (гребнечесание), в результате чего из продукта вычесываются и удаляются короткие волокна (очес). Лента, выходящая в гребнечесальной машины, состоит из длинных, ровных, хорошо распрямленных волокон, и поэтому пряжа получается высокого качества.

Для того чтобы процесс гребнечесания проходил без излишней потери длинных волокон и их повреждения, последние должны быть достаточно распрямлены,  а продукт, поступающий на машину – равномерным. Поэтому лента с кардочесальных машин проходит дополнительно две подготовительные операции: соединение в холстики по 16-20 лент и вытягивание (утонение) холстиков.

Гребенная система имеет последовательность переработки, представленную в таблице 2.

По аппаратной системе вырабатывается рыхлая пушистая пряжа с невысокой прочностью, к качеству этой пряжи предъявляются пониженные требования. В качестве сырья используются волокна различной длины, большое количество отходов (угаров), а также смеси их различных волокон. В последнем случае разрыхление и трепание компонентов иногда ведется раздельно, а затем идет смешивание с одновременным замасливанием волокон. Характерной особенностью аппаратной системы является то, что утонение продукта после чесания происходит не в процессе его вытягивания, а делением ватки (прочеса) на отдельные ленты и получением из них ровницы при слабом ссучивании лент. Чесание при этой системе проводят на чесальных аппаратах, которые включают 2-3 перехода кардочесания и ровничную каретку. Полученная ровница передается на прядильную машину. В ровнице, полученной на чесальном аппарате, волокна слабо распрямлены, что и обусловливает рыхлую структуру пряжи.

Последовательность переработки волокна по  аппаратной системе приведены в таблице 3.

По меланжевой системе вырабатывается пряжа, состоящая из смеси хлопка, окрашенного в разные цвета в один цвет. При этой системе разрыхленное волокно окрашивается в аппаратах, сушится и снова  поступает на разрыхлительные машины. После этого волокно смешивается, проходит трепание и все последующие операции одной из описанных систем прядения.

                                                                                 Таблица 1

                                                                                 Таблица 2

                                                                                              Таблица 3

3.3 Разрыхление и трепание

Назначение процессов и требования, предъявляемые к ним.

В кипах волокна сильно спрессованы и потому плотно соединены между собой и с сорными примесями. Волокна даже в одной кипе неравномерны по своим свойствам, тем более они различаются в разных партиях, составляющих смесь. Чтобы подготовить хлопок для последующей переработки, его подвергают разрыхлению, очистке, смешиванию и трепанию. Таким образом, назначение разрыхлительно- трепального перехода в следующем:

1.     разделение спрессованной массы волокон из кип на мелкие клочки;

2.     выделение сорных примесей и волокон, не пригодных для прядения;

3.     смешивание волокон;

4.     создание равномерного потока хлопка в виде холста или рыхлой массы.

 К этому процессу предъявляются определенные требования:

Высокая степень очистки хлопка от сорных примесей, хорошее смешивание волокон, отсутствие зажгучивания волокон и создание продукта (холста) большей равномерности, так как из неравномерных холстов трудно получить ленту и затем пряжу хорошего качества.

Разделение массы  волокнистого материала на клочки достигается сначала расщипыванием его иглами решеток, а затем ударами рабочих органов разрыхлительно-трепальных машин. Удаление сорных примесей происходит также ударами рабочих органов по клочкам хлопка и отсосом их воздухом.  Перемешивание волокнистой массы происходит за счет равномерной подачи компонентов смеси (хлопка из различных кип) в машины, многократным переваливанием массы хлопка в камерах машины или накладыванием нескольких слоев один на другой. Для создания равномерного потока хлопка на трепальных машинах имеются специальные механизмы.

          Общее устройство и принцип действия машин разрыхлительно-трепального перехода.

В зависимости от характера перерабатываемого хлопка в разрыхлительно-трепальный агрегат могут входить машины различных конструкций и в разных комбинациях. Существуют агрегаты для переработки средневолокнистого хлопка (кардная система прядения) и тонковолокнистого хлопка (гребенная система прядения).

Для кардной системы прядения в настоящее время существуют два типа  агрегатов: новый однопроцессный с автоматическим питанием хлопком и старый агрегат с ручным питанием.

На новом агрегате кипы целиком загружаются в автоматические питатели, предварительно разрыхленный хлопок попадает в смесители непрерывного действия, где смешиваются волокна различных партий, затем в наклонном чистители и наклонном чистители с конденсером происходит дальнейшее разрыхление и очистка хлопка от сора. Поток хлопка направляется в бункеры трепальных машин.

Рис. 3.1 Схема питателя-сместителя

Рыхление  хлопка на питателях-смесителях (рис.  3.1) проходит следующим образом: подготовленные 6-12 кип устанавливают около машины, затем пласты хлопка берут из каждой кипы и накладывают на питающую решетку 1 питателя-рыхлителя, которая подводит их к движущейся наклонной игольчатой решетке 2.  Иглы последней захватывают клочки хлопка и подводят их к разравнивающему валику 4, который мелкие клочки пропускает, а крупные сбрасывает обратно на решетку 1. Мелкие клочки, прошедшие валик, снимаются с решётки съемным валиком 5. Затем они, ударяясь о колосниковую решетку 6, счищаются частично от крупных сорных примесей и сбрасываются на длинную смесительную решетку 7

Клочки хлопка, оставшиеся на колках валика 4, сбрасываются в камеру очистительным валиком 3. Пыль, выделяющаяся при этом, отсасывается вентилятором. Сбрасываемые валиком клочки попадают на новые подаваемые пласты хлопка. Следовательно, на питателе-смесителе происходит рыхление, частичная очистка и смешивание волокон хлопка.

Хлопок с решетки 6 направляется в головной питатель. На этом питателе рыхление, частичная очистка и смешивание повторяются. Из головного питателя хлопок подается воздухом по трубе 1 горизонтального рыхлителя (рис. 3.2) и присасывается в виде тонкого слоя к перфорированной поверхности барабана 2. С него волокно снимается валиком 3 и передается в бункер 4. Далее хлопок уплотняется плющильными валиками 5 и питающими цилиндрами 6 и подается к ножевому барабану 7, который вращается со скоростью 700—800 об/мин.

Ножевой барабан представляет собой диски, насаженные на горизонтальный вал 8. Под ножевым барабаном имеется решетка 9. Ножами мелкие клочки хлопка отделяются от бородки, под действием центробежной силы ударяются о колосниковую решетку и частично очищаются.

Рис.3.2. Схема горизонтального рыхлителя

Сорные примеси отводятся в камеру 10. Из помещения через отверстия заслонки 11 засасывается воздух и разрыхленный хлопок по трубе 12 выводится из машины.

Дальше рыхление и очистку хлопка от минеральных и растительных примесей производят на однопроцессной трепальной машине. Хлопок подается в бункер, где с помощью плющильных валиков  уплотняется и подается питающими цилиндрами  к ножевому барабану. Барабан, вращаясь со скоростью 700—800 об/мин, его разрыхляет. Далее, ударяясь о колосниковую решетку, хлопок очищается от примесей. Затем посредством тяги воздуха, создаваемой вентилятором, он присасывается в виде тонкого слоя к поверхности сетчатых барабанов. С барабана хлопок снимается валиком  и передается к питающим валикам. Последние подводят его под удары бил трепала, которые вращаются со скоростью 900—1000 об/мин. Волокно, ударяясь о колосниковую решетку, очищается от примесей. Вентилятор  через отверстия заслонки  и щели  засасывает воздух из помещения, который обеспечивает присасывание хлопка, поступившего в патрубок, к поверхности конденсатора. Валик  сбивает его с поверхности конденсатора в бункер, где он уплотняется валиком  и передается с помощью валика  к цилиндру, который прижимает волокнистый слой к носику педали,  Игольчатое трепало, вращаясь по часовой стрелке, отделяет и сбрасывает клочки хлопка на колосники. Далее с помощью воздуха, создаваемого вентилятором, волокна присасываются к поверхности сетчатых барабанов.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5