Из двух сравниваемых станков выбирается тот, который обеспечит наименьшую себестоимость и трудоёмкость. Это сравнение допускается делать путём интуитивного заключения, без расчётов.

При выборе технологической оснастки следует по возможности приинять наиболее быстродействующие автоматизированные приспособления. Желательно применять стандартные или унифицированные приспособления.

2.5.   Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы

При проектировании необходимо:

-        сформулировать содержание перехода, присвоить ему номер, соответствующий номеру режущего инструмента;

-        сделать запись с указанием номера обрабатываемой поверхности;

-        проставить порядковые номера режущих инструментов на эскизе детали данной операции;

-        пользоваться полной записью переходов по ГОСТ 3.1709-79.

Сокращённую запись переходов можно использовать в единичном или мелкосерийном производстве. Более подробно разбивку операций на переходы взять в [8].

2.6.   Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции техпроцессов

Конструкция и размеры режущего инструмента для заданной операции зависят от вида обработки, размеров обрабатываемых поверхностей, свойств материала заготовки, требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Основные виды режущего инструмента стандартизованы, поэтому выбор режущего инструмента произвести в [1], [9].

Вспомогательный инструмент подбирают к станку по выбранному режущему инструменту для данного перехода операции техпроцесса в [1], [9].

Данные о вспомогательном инструменте записывают в соответствующие графы карт техпроцессов.

При выборе измерительных средств учитывают существующие организационно-технические формы контроля (сплошной или выборочный, приёмочный или контроль для управления точностью при изготовлении: ручной, механизированный и автоматический), тип производства, конструктивные характеристики измеряемых деталей (габаритные размеры, массу, расположение поверхностей, число контролируемых параметров и т.д.), точность изготовления деталей и другие технико-экономические факторы.

Выбор измерительных средств рекомендуется в [9].

2.7. Расчёт режимов резания

(на две разнохарактерные операции или переходы аналитически, на остальные - таблично)

Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания: глубины, подачи и скорости резания. Факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются: материал, форма и жёсткость обрабатываемой заготовки, вид инструмента и материал режущей части, надёжность закрепления заготовки на станке, мощность станка.

Принятый режим резания должен полностью удовлетворять технологическим требованиям в отношении заданной шероховатости поверхности и точности обработки.

Пример назначения режимов резания

Назначение элементов режимов резания при точении производится в следующем порядке:

2.7.1. Глубина резания

При черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину резания; при чистовой обработке - в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности (9) табл. 3.73; 3.79; 3.81; 3.82.

2.7.2. Подача

Рекомендуемая подача при черновом точении  выбирается по (1, с.267), табл. 12, или (5, с.22), карта Т-2.

После выбора величины подачи по справочнику, она корректируется по паспорту станка.

2.7.3. Скорость резания

Скорость резания определяется по формуле ( аналитически):

Значения коэффициента  , показателей степени m, х, у приведёны в (1, с. 269), табл. 17., где

Т - стойкость режущего инструмента (при одноинструментальной обработке Т=30...60 мин.)

Коэффициент Ku определяется:

К = Км*Ки*Кп

Где:

Км - коэффициент, учитывающий материал заготовки (1, с. 261.. .262), табл. 1.. .4.

Ки- коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента (1, с. 263), табл. 6.

Скорость резания определяется по нормативам

=табл*К1*Кг*К3,м/мин                                     (5, с.29…34).

2.7.4 Частота вращения шпинделя станка

об/мин, где

Д - наибольший диаметр поверхности: при наружном точении принимаем наибольший диаметр заготовки, участвующий в обработке на данной операции, при растачивании - диаметр, полученный после обработки.

Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка (берётся ближайшее меньшее; большее значение принимаем, если оно не превышает 5 %).

2.7.5 Действительная скорость резания

                м/мин

При многоинструментальной обработке скорости резания определить для каждого режущего инструмента.

2.7.6    Определяем усилие резания по формуле (1, с. 271):

Pz = Cp*tx *Sy *n *Кр (для многоинструментальной наладки принимаем суммарную глубину резания). Постоянная Ср и показатели степени х, у, n для конкретных условий обработки приведены в (1, с. 273), табл. 22.

Коэффициент КР=Км*Кj*Кg*Кl*Кr

Значения коэффициентов приведены в (1, с. 275), табл. 23.

По нормативам (5, с. 35...36):

Pz = Pmaбл*Kl*K2  

2.7.8  Определяем мощность, затрачиваемую на резание

 (кВт).

Мощность электродвигателя станка должна быть больше или, в крайнем случае, равна мощности, затрачиваемой на резание.

N шп ≥Nрез ,  N шп = N э.д.*η, где η- к.п.д. станка, N э.д. – мощность электродвигателя привода станка

2.8 Расчёт норм времени

Одной из составных частей техпроцесса является определение норм времени на выполнение заданной работы.

Различают 3 метода нормирования:

-        расчёт по нормативам;

-        расчёт по укрупнённым нормативам;

-        установление норм на основе изучения затрат рабочего времени.

В курсовом проекте расчёт норм времени предлагается выполнять по первому методу:

То - основное время - это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали.

Тв - вспомогательное время - время, затрачиваемое непосредственно на различные вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой (установка, закрепление и снятие детали, пуск и остановка станка, измерения, изменения режимов работы и т.п.).

Топ - оперативное время - сумма основного и вспомогательного времени.

Тобс - время обслуживания рабочего места.

Тотд - время на отдых и естественные надобности.

Тшт = То+ Тв+ Тобс+ Тотд  - штучное время.

Тшт = Тшт+ Тпз/п    - штучно-калькуляционное время.

Тпз - подготовительно-заключительное время.

Расчёт норм времени предлагается выполнять по методике, изложенной в(6).

Формулы для расчёта основного времени предлагаются в (9, с.295…307).

МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ ГРАФИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ

КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Рабочий чертёж детали (как и остальные чертежи) выполняется в масштабе 1:1 на формате А1 и в зависимости от габаритов детали может быть занят весь лист или часть листа. Если чертёж детали занимает часть листа формата А1, то лист разделяют на соответствующие форматы рамками по стандарту СЭВ 14-74. При этом следует иметь в виду, что основная надпись (угловой штамп) располагается в нижнем правом углу вдоль широкой стороны формата. Для того, чтобы все чертежи, помещённые на одном листе были выполнены в одном ракурсе, необходимо заранее, до начала графических работ, согласовать с руководителем курсового проекта компоновку всех чертежей проекта. Располагая изображение чертежа детали, следует оставить свободным место над основной надписью для размещения текста технических требований (условий). Заголовок "Технические требования" не пишется.

Пример содержания технических требований:

1. ТВЧ  НRС 50...56.

2.       Конусную поверхность проверять калибром на краску. Общая площадь окрашенных поверхностей не менее 70 %.

3.       Н14, h4± JT14/2, что означает неуказанные предельные отклонения размеров.

4.       Маркировать: 60201.01.06.11.

5.       Остальные технические требования по ГОСТ...

При выполнении рабочего чертежа детали следует обратить внимание на наличие указаний о точности и шероховатости всех поверхностей. Поверхности, выполненные с точностью до 13-го квалитета, обозначаются размером и условным обозначением поля допуска или отклонениями (напр., 50h12 или 50-0,25).

В отношении поверхностей, выполненных грубее 13-го квалитета точности, делается запись над основной надписью "Н14; h14; ±JT14/2". Эта запись заменяет ранее применяющуюся пространственную надпись "Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов 14, остальных ± JT14/2".

Условные обозначения шероховатости поверхностей проставляются согласно стандартам ГОСТ 2.309-73 и СТ СЭВ 538-77, где предпочтительным является параметр Ra. На чертежах следует заменить параметры Rz и другие на Ra.

Часть поверхностей не обрабатывается резанием и остаётся в таком виде, в каком они находились после заготовительных операций (литья, штамповки, проката и др.). Если эти поверхности составляют большинство, то величина их шероховатости проставляется в верхнем углу чертежа, на самих поверхностях никаких знаков шероховатости не проставляют.

Если этих поверхностей значительно меньше, чем обрабатываемых резанием с одинаковой величиной шероховатости, то на необрабатываемых поверхностях проставляют знаки шероховатости, например 1,25 , а шероховатость большинства обрабатываемых поверхностей с одинаковым значением проставляется в верхнем правом углу.

Сказанное выше можно сформулировать так: следует стремиться к тому, чтобы на чертеже детали обозначение точности и шероховатости большинства поверхностей с одинаковым значением квалитетов точности и шероховатости поверхности вынести за пределы изображения чертежа.

Точность формы и расположение поверхностей обозначают условными знаками по ГОСТ 2.308-79 в случае, когда допуски формы и расположения меньше, чем допуски на изготовление этих поверхностей.

Следует избегать записи текстом в технических условиях о допусках формы и расположения поверхностей. Однако, если такая необходимость возникнет, то текст должен соответствовать примерам, приведённым в ГОСТ 2.306-79, например: допуск радиального биения поверхности А относительно общей оси поверхностей Г и Д -0,01 мм, допуск цилиндричности (округлости) поверхности Б - 0,03 мм, допуск плоскостности (прямолинейности) поверхности В - 0,05 мм на площади 100*100 мм.

Во всех приведённых примерах буквами А, Б, В обозначаются поверхности на чертеже с помощью выносных линий, заканчивающихся стрелками, упирающимися в поверхности, о которых идёт речь.

В верхнем левом углу чертежа помещают рамку (14x70 мм), где проставляют номер чертежа в соответствии с заводским номером или общесоюзным классификатором. Номер ставится повёрнутым на 180 градусов относительно основной надписи.

Рабочий чертёж заготовки оформляется в соответствии с ГОСТ 7505-74 для штамповок, ГОСТ 2.423-73 на литье и др.

Так как ГОСТ 2.423-73 допускает выполнение чертежа заготовки, полученной литьём, на копии чертежа детали, то при изготовлении корпусных деталей больших размеров можно выполнять совмещённый чертёж детали и заготовки. Это сокращает объём графической части проекта.

Для мелких корпусных деталей, получаемых литьём в кокиль, по выплавляемым моделям, в корковые формы и т.д. методом, заготовку следует чертить отдельно от детали.

Чертежи заготовок выполняются сплошными линиями (1.. .2,5 мм) с учётом штамповочных и литейных уклонов и радиусов. Уклоны выполняются такой величины, чтобы они были заметны, и чётко просматривалась плоскость разъёма. Контур готовой детали вписывается в контур заготовки тонкой штрихпунктирной линией. На чертеже проставляются размеры, отклонения и величины припусков заготовки, кроме того, приводится текст технических требований, который помещается над основной надписью (угловым штампом), шероховатость поверхностей - в правом углу.

Примеры содержания технических требований:

1.       На чертеже поковки (штамповки).

1.1.    Точность изготовления 11 класс ГОСТ 7505-74.

1.2.    Штамповочные уклоны 5 и 7 градусов.

1.3.    Неуказанные радиусы закруглений 3 мм.

1.4.    Неуказанные отклонения размеров ± 2,2 мм.

1.5.    Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70.

2.       На чертеже заготовки, полученной литьём.

2.1.    Требования к отливке по ССТ НТ21 -2-76.

2.2.    Класс точности литься - 3, группа "а".

2.3.    Категория поверхностей - 2.

2.4.    Неуказанные литейные радиусы 3... 5 мм.

2.5.    Раковины, пустоты не допускаются.

2.6.    Покрытие механически необрабатываемых поверхностей - эмаль НЦ-256

серосеребристая ТУ-10-1191-73.

Карты эскизов.

Карта эскизов является графической иллюстрацией к маршрутным и операционным картам технологического процесса. В проекте выполняются 3 разновидности карт эскизов:

1.       Карта эскизов с изображением чертежа детали, на котором все поверхности (размеры) снабжаются номерами. Номера поверхностей проставляются на продолжении   стрелки размерной линии или на продолжении линии, соединяющейся с элементарной поверхностью в окружностях диаметром 6...8 мм. Рекомендуется начать с левого верхнего размера поверхности и далее в направлении движения часовой стрелки. Эта карта эскизов является основанием для расчёта коэффициентов, определяющих показатели технологичности конструкции детали, а также маршрутного описания технологического процесса в пояснительной записке и заполнения маршрутных карт, при изготовлении несложных деталей с небольшим объёмом обрабатываемых поверхностей.

2.       Карта эскизов, иллюстрирующая содержание выполняемой операции (операционный эскиз). Эта карта выполняется либо на специально отведённом месте операционной карты формы 2 ГОСТ 3.1418-82. На картах эскизов, выполненных на операционных картах или отдельно, опоры и зажимы приспособления показываются условно по ГОСТ 3.1107-81. Режущие инструменты, с помощью которых производится обработка, не показываются.

3.       Карты эскизов, выполняемых на две операции, представляющие эскизы наладок с изображением конструктивных элементов приспособления для установки и крепления обрабатываемой детали, режущего инструмента в положении окончательной обработки и др.

Согласно ГОСТ 3.1104-81 карты эскизов выполняются без соблюдения масштаба (но с соблюдением пропорций), деталь ставится в положение соответствующее положению на станке при обработке. Обрабатываемая поверхность выделяется утолщённой линией (3 мм) чёрного или другого цвета. Проставляются размеры и их точность, шероховатость и другие технические требования.

Над эскизом выполняются надписи с указанием наименования операции, а также модели станка (токарно-револьверная. Станок модели 1П365). Под эскизом помещают таблицу с режимом резания и нормой времени. Если операция выполняется за один технологический переход, таблицы выполняются без указания содержания перехода. Если операция содержит несколько позиций или технологических переходов, то в таблицу включаются графы "номер перехода" и "содержание перехода". Приводим форму и содержание таблицы.