-        Краткий обзор конкретной аварии

-        Расширенное описание конкретной аварии

­         База данных по аварийным ситуациям

Это относительно новая база данных, содержащая около 8000 подробных отчетов по авариям и предаварийным ситуациям, составленных Институтом инженеров химиков Великобритании, организацией соблюдающей профессиональные интересы инженеров-химиков.

Описание 3000 аварий было взято из внутренних отчетов одной крупной компании (British Petroleum / BP Chemicals), которые составлялись в течение многих лет и подарены Институту инженеров химиков на условиях использования содержащихся в них информации в целях обеспечения безопасности производственной деятельности. Информация, содержащаяся в этой базе не доступна из других источников.

Отчеты об авариях написаны квалифицированными специалистами и большинство отчетов содержат раздел «Уроки аварий». Поиск необходимой информации значительно легче, по сравнению с другими базами данных.

Полная версия «Базы данных по аварийным ситуациям» может быть приобретена на компакт-диске и позволяет многократно получать любую имеющуюся информацию в полном объеме. Также можно обратиться в Институт инженеров химиков и получить информацию за определенную плату.

­         Национальный комитет по вопросам безопасности транспорта

Национальный комитет по вопросам безопасности транспорта (The National Transportation Safety Board – NTSB) является структурным подразделением правительства США. Комитет занимается регистрацией отчетов по авариям и катастрофам и публикует выдержки из данных документов в Интернете. Также, существует возможность получения некоторых отчетов через Интернет или бесплатного заказа доставки полной версии отчетов.

Все аварии, регистрируемые NTSB, имеют отношение к транспортной инфраструктуре. Это трубопроводы, дороги, железнодорожные перевозки опасных продуктов.

Данная база данных не является поисковой, и для того, чтобы найти необходимую информацию, нужно знать некоторые детали происшествия или аварии.

­         Бюллетень о мероприятиях по предотвращению потерь

Этот бюллетень - не база данных, а специализированный журнал, в котором публикуются отчеты об авариях и предаварийных ситуациях, а также статьи по обеспечению безопасности промышленного производства. Журнал издается Институтом инженеров химиков (см. раздел База данных по аварийным ситуациям данного текста). Редакцией приветствуется статьи и иная информация, поступающая от  предприятий, на которых происходили аварии или возникали предварийные ситуации. Статьи написаны профессионалами и содержат глубокое изучение самих аварий и причин их вызвавших.

На дискете, предоставленной Институтом инженеров-химиков, описываются 100 наиболее значимых аварий.

Остальную информацию по авариям и катастрофам можно почерпнуть из книг Тревора Клетза (Trevor Kletz) и трехтомника профессора Лиса (F.P.Lees) «Мероприятия по предотвращению потерь в обрабатывающей промышленности» (Loss Prevention in the Process Industries). Естественно, вышеописанные труды не содержат данных по последним авариям.

­         MARS

Система отчетности по крупным авариям (Major Accidents Reporting System – MARS) функционирует под эгидой Европейской Комиссии в Объединенном исследовательском центре в Испре (Италия).

Официальные власти стран-членов ЕС обязаны предоставлять в MARS отчеты по крупным авариям. В свою очередь, Еврокомиссия обязана вести своего рода «книгу учета», как важный элемент предотвращения серьезных аварий в будущем.

База данных доступна через Интернет в режиме on-line. Нажимая на кнопку с номером инцидента можно открыть отчет о данном происшествии. Некоторые из этих отчетов достаточно детальные, в других содержится краткая информация.

Отчеты также публикуются в ежегоднике, выпускаемом Объединенным исследовательским центром в Испре.

Все аварии анализируются экспертами, и приводится описание прямых и сопутствующих причин аварии.

7.2.               Предаварийные ситуации. Базы данных и предаварийные ситуации. Простые методы определения опасностей HAZID. Анализ “что произойдет, если”. Карты контроля безопасности.

Предаварийные ситуации

Аварийные ситуации – это происшествия или события, происходящие на предприятии, в результате которых могла бы произойти серьезная авария, но не произошла по той или иной причине.

Крупная авария происходит при наступлении множества неблагоприятных обстоятельств в одно и то же время. Если одно или более из этих обстоятельств не осуществляются, создается предаварийная ситуация.

На среднестатистическом предприятии предаварийные ситуации случаются каждую неделю.

Опыт показывает, что количество предаварийных ситуаций на каком-либо предприятии тесно связано с числом крупных аварий, незначительных аварий и аварий, при которых происходит порча имущества. Для наглядного представления этих взаимосвязей используется следующая пирамида аварий:

Используя эту пирамиду можно сказать, что если на предприятии возникает 1 предаварийная ситуация в неделю, можно ожидать одну крупную аварию каждые 12 лет.

Цифры немного изменяются, в зависимости от проведенных исследований и типа рассматриваемых предприятий, но сам принцип довольно прост для понимания и легок в употреблении.

Установлено, что основная причина большинства аварий – неудовлетворительное функционирование системы управления безопасностью. В соответствии с требованиями новой Директивы Seveso II, операторы на предприятиях обязаны описывать и документально оформлять существующую систему управления безопасностью.

Важнейшим элементом любой системы управления безопасностью являются отчетность и широкая публикация данных о предаварийных ситуациях. Предаварийная ситуация дает уникальную возможность руководству предприятия извлекать уроки аварии, которая могла бы произойти, но к счастью не произошла. Факторы, повлиявшие на возникновение предаварийной ситуации, могут быть приняты во внимание, и вероятность возникновения настоящей аварии снижается.

Сокращение количества предаварийных ситуаций приведет к сокращению количества серьезных аварий и всеобщему улучшению характеристик безопасности.

При составлении отчетов по происшествиям на предприятии, необходимо предпринять следующие шаги:

1.      Составить отчет по предаварийной ситуации

2.      Изучить природу происшествия

3.      Классифицировать происшествие

4.      Если необходимо, представить производимые модификации или изменения технологического процесса

5.      Если необходимо, представить изменения в системе управления безопасностью

6.      Опубликовать информацию о происшествии внутри компании

7.      Опубликовать информацию о происшествии за пределами компании (в зависимости от степени конфиденциальности).

Простые методы определения опасностей (HAZID)

Целью данного раздела являются:

-        обеспечение понимания цели предварительного определения угроз (опасностей);

-        обзор методов, которые могут быть использованы для предварительного определения опасностей.

В процессе оценки риска анализ опасностей выполняет роль базы, на которой основываются многие элементы системы управления безопасностью и управления при чрезвычайных ситуациях. В целом, анализ опасностей должен документально зафиксировать существующие угрозы безопасности, относительную вероятность крупных аварий и их возможных последствий. В соответствии с Директивой Seveso II, опасность – это «неотъемлемое свойство опасного вещества или реальной ситуации, связанное со способностью нанести ущерб здоровью человека или окружающей среде».

Существует несколько способов анализа опасностей и оценки риска. Можно использовать либо качественный, либо количественный подход к ситуации, каждый из которых способен обеспечить правильное представление о безопасности ситуации, если применяется последовательно. Выбор метода зависит от конкретной ситуации или вида риска. В любом случае предпринимаемые усилия должны соответствовать степени возможного ущерба.

Как правило, анализ опасностей представляет собой последовательный процесс, цель которого - соблюдение в полной мере всех требований безопасности. Этот процесс состоит из следующих шагов:

Шаг А – Предварительное определение опасностей

Шаг В – Определение источников опасностей и оценка последствий крупных аварий

Шаг С – Меры предотвращения, контроля и смягчения последствий этих аварий

Основными проблемами определения опасностей являются полнота, содержательность и корректность анализа. Если определение опасностей проводится не в полной мере или непоследовательно, то, очевидно, соответствующие шаги для контроля выявленных опасностей, угроз не будут предприняты. При процедуре определения опасностей непоследовательной и неправильной (когда выявление опасности вызывает сомнение), время, усилия и деньги на анализ и контроль за этими опасностями тратятся напрасно и принятые решения могут на самом деле привести к менее безопасному функционированию объекта. Все эти проблемы решаются соответствующим выбором метода определения опасностей и их правильным применением.

В целом, удовлетворительный уровень определения опасностей может обеспечиваться сочетанием нескольких методик. Выбор определенного набора методик в значительной мере зависит от сложности и новизны производственных операций (технологических процессов). На некоторых объектах, не отличающихся новизной и сложностью с точки зрения способов хранения и переработки опасных материалов, может быть достаточно применение довольно простого подхода. В отношении предприятий, перерабатывающих значительные объемы опасных материалов, необходим более детальный анализ, с применением специальных методик..

Важным элементом каждого из вышеупомянутых шагов анализа опасностей является использование опыта, приобретенного в результате произошедших ранее аварий и аварийных ситуаций, возникших на данном предприятии или аналогичном предприятии где-либо в мире. Более детально этот аспект рассматривается в других документах.

В данном разделе описываются простые методы определения опасностей, такие как:

-        Анализ «что произойдет если?»

-        Карты (карточки) контроля безопасности

-        Проверка концепций безопасности

-        Предварительный анализ опасностей

Анализ «что произойдет, если?»

Данная методология широко применяется и может быть использована на всех стадиях цикла проекта, начиная с разработки его концепции.

Анализ «что произойдет, если?» – основан на методе «мозговой атаки», которая, тем не менее, в определенной степени структурирована. Группе опытных специалистов, знакомых с анализируемыми процессами, руководителем аналитической группы предлагается задавать вопросы и ставить проблемы, связанные с рассматриваемой конструкцией (например, в химической промышленности, это вопросы о блокировках, утечках, коррозии, вибрации, частичных выходах из строя (неполадках), событиях вне предприятия).

Обычно вопросы начинаются со слов «что произойдет, если?». Например:

«Что произойдет, если при запуске в компрессоре окажется воздух?»

«Что произойдет, если в компрессоре высокая температура?»

«Что произойдет, при утечке охладителя?»

«Что произойдет, при утечке смазочных материалов?» и т.д.

Вопрос, однако, может быть поставлен в любой форме, независимо от того включает ли он фразу «что произойдет, если…».

Анализ, как правило, включает следующие шаги:

Постановка вопросов, которые возникают сами собой в отношении любой части системы.

Разделение вопросов по типам или по отношению к крупным производственным стадиям.

Постановка новых вопросов последовательно по мере прохождения каждой стадии.

Ответы на вопросы, один за другим, относящиеся к причинам, последствиям и мерам безопасности.

Определение действий там, где это приемлемо.

Основой анализа должны стать последние (самые новые) чертежи, процедуры, описания и т.п. технологического процесса и оборудования. Аналитическая группа должна включать специалистов по всем вопросам, имеющим отношение к делу, например, технологического процесса, оборудования по эксплуатации и ремонту. При данном типе анализа очень важна высокая компетентность членов группы, тогда как руководитель группы может быть менее опытным, чем, например, руководитель группы HAZOP.

Результаты анализа заносятся в таблицы, подобные приведенной ниже:

Метод в какой-то степени неструктурирован и вряд ли можно ожидать, что с его помощью можно выявить все проектные ошибки или их последствия. Однако, результат может быть значительно улучшен при использовании данного метода совместно с методом карт контроля безопасности. Некоторые из этих карт являются результатом подобной комбинации методов.

Карты контроля безопасности (checklists)

Анализ при помощи карт (карточек) контроля безопасности представляет собой систематический подход, основанный на использовании стандартов безопасности и опыта специалистов. Карта контроля безопасности состоит из ряда пунктов, которые подлежат проверке по конкретным параметрам, например, использовании определенного производственного оборудования или веществ.

В частности, можно рассмотреть ситуацию с разгрузкой давления и вакуума: «Рассчитана ли разгрузочная система на двухфазовый поток, и должна ли быть рассчитана?»

Берется список вероятных опасностей и рассматривается каждый его пункт, с точки зрения применимости к рассматриваемой системе.

Метод карты контроля безопасности – это метод сравнения, которое может быть получено либо на основе опыта как такового (включая сопоставление с нормами и правилами) либо, для определенного типа предприятия, на основе использования фундаментальных методик, без повторения всего процесса исследования, когда приходится рассматривать схожий проект.

Карты контроля безопасности по своей сути являются наиболее простым и эмпирическим средством использования уже имеющегося опыта при проектировании объектов или в ситуациях, когда необходимо удостовериться в том, что учтены все вопросы, указанные в списке.

Карты контроля безопасности являются основным методом определения опасностей. Они могут относиться к свойствам материалов или, например, только к оборудованию.

Карта контроля безопасности также служит предметным указателем по тем вопросам, которые требуют внимания на каждой стадии жизненного цикла оборудования и сооружения. Они наиболее эффективны для постановки проблем и открытых вопросов, чем для вопросов требующих ответа в виде «Да/Нет».

Карты контроля безопасности применимы как для систем управления в целом, так и проектирования, включая все его стадии. Очевидно, последовательность использования карты предполагает начало со стадии проекта, включающей составление контрольных таблиц свойств основных материалов и характеристик процессов, продолжение - в виде составления аналогичных таблиц подробной конструкции объекта, и завершение - в виде карт контроля безопасности производственного процесса. Справочный материал для различных видов карт контроля безопасности представлен в разделе 6.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15