К мясному фаршу добавляют 10 кг крошеного шпика и перемешивают. Готовый фарш набивают в подготовленную оболочку. После шприцевания колбасные батоны подвешивают на вешала и подвергают обжарке в течение 1 час в горячем дыму или подсушивают в сухом теплом помещении.

После обжарки производят варку колбас при температуре воды 80-85°С. Длительность варки зависит от диаметра батона: тонкие батоны 40–50 мин., толстые – до 1,5 ч, в синюгах – до 3 ч.

Готовность колбас наступает при достижении в глубине батона 70°С. После варки колбасу охлаждают погружением в воду или выдерживают в помещении при температуре 12-14°С.

Копченые колбасы

Мясо используют от старых (но не молодняка), нежирных животных, оно должно быть свежим, хорошо созревшим.

При производстве сырокопченых колбас мясо солят кусками (4,0 кг соли на 100 кг мяса), без добавления селитры. Шпик измельчают на крошку и пересыпают солью (0,4 кг на 10 кг шпика).

Мясо и шпик выдерживают в помещении с температурой не выше +3-4°С в течение 4-5 суток. После этого мясо измельчают на мясорубке, перемешивают с добавлением сахара, специй и селитры: на 100 кг говяжьего мяса 100 г селитры, на 100 кг свинины 50 г селитры. В конце вымешивания добавляют шпик.

Подготовленный фарш выдерживают в холодном месте в течение 2–3 суток слоем не толще 10 см. Затем набивают в оболочку диаметром не более 4–5 см.

Подготовленные батоны подвергают осадке при температуре 2–4°С в течение 5–7 суток. После этого батоны коптят холодным способом при температуре дыма +18–22 °С в течение 2–8 суток.

После копчения колбасы сушат в подвешенном состоянии при температуре + 10-15°С в течение 14-30 суток.

ЛЕКЦИЯ 2.

ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ МОЛОКА

В УСЛОВИЯХ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

План

1.         Общая характеристика технологии сыроварения в условиях мини-производств.

2.         Требования к сырью, подготовка молока к производству в условиях мини-производств.

3.         Частная технология сыров с чеддаризацией и термомеханической обработкой в условиях мини-производств.

4.         Технология пищевого казеина и казеината натрия в условиях мини-производств.

Литература.

1. Оноприйко В.А., Оноприйко А.В. Технология сыроделия на мини-заводах. СПб.: ГИОРД, 2004. -224 с.
2. Оноприйко А.В., Храмцов А.Г., Оноприйко В.А. Производство молочных продуктов. –М.: ИКЦ «Март», Ростов н/Д: издательский центр «Март», 2004. – 384 с.
3. Шнейдер Л.К. Производство сыров с чеддеризацией / Л.К. Шнейдер, М.Ю. Сорокин, А.А. Савельев, А.Т. Крышин // Продовольственный бизнес. –2002, №5.
4. Ростроса Н.К. Технология молока и молочных продуктов. –2–е изд., перераб. и доп. –М.: Пищевая промышленность, 1980. –192 с.

____________________________________________________________

1. Общая характеристика технологии сыроварения

в условиях мини-производств

Согласно международному стандарту сыр – свежий или прошедший созреванием продукт, полученный из молока или молочной смеси под воздействием сычужного фермента или другого молокосвертывающего препарата, с последующим частичным удалением молочной сыворотки, образующейся в результате свертывания.

Для выработки качественных сыров необходима организация специализированных производств, оборудованных необходимым технологическим оборудованием и инвентарем.

Минимальная проектная мощность – 50 кг сыра в смену, т.е. переработка 500...1000 кг молока. Разработаны проекты и более крупных мини-сырзаводов: 300, 1000, 1500 кг сыра в смену.

Лучшим материалом для строительства мини-сырзавода является кирпич, также используется природный камень, пеноблоки, панели «Сэндвич» и другие строительные материалы. Внутренние стены должны быть оштукатурены и облицованы плиткой или окрашены масляными красками на высоту от уровня пола не менее 1,5 м.

Сыроварня должна иметь не менее 4 отделений:

-         для приемки молока и оценки его качества;

-         для изготовления сыра (сыр-цех);

-         для созревания сыра,

-         помещения для мойки и сушки инвентаря и посуды.

2. Требования к сырью, подготовка молока к производству в условиях мини-производств

В условиях мини-производств перерабатывают молоко коровье и других животных или их смеси в разных соотношениях. На переработку в сыр используют молоко только высшего и I сортов.

Молоко после дойки должно быть профильтровано и охлаждено до температуры (4±2)°С не позднее 2 ч после дойки.

Молоко должно быть сыропригодным.

По органолептическим показателям сыропригодное молоко должно быть белым с желтоватым оттенком, иметь чистый, свойственный натуральному, свежему молоку вкус, без посторонних привкусов, нормальную консистенцию без хлопьев и комочков.

2.1. Подготовка молока к свертыванию

После очистки молока от механических примесей его подвергают пастеризации, одновременно с этим в дезодораторах производят операция вакуумкондиционирования для удаления из молока воздуха и других газов. Наряду с газами удаляются летучие соединения, создающие посторонние привкусы и запахи, улучшается свертываемость молока на 15...20%.

После вакуумкондиционирования молоко охлаждают до температуры свертывания и направляют в сыроизготовитель или сыродельную ванну, стараясь предотвратить вспенивание молока и обеспечить минимальный контакт его с воздухом.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в случае необходимости, в молоко допускается вносить раствор калия и натрия азотнокислого. Удаление спор молочно- и маслянокислых бактерий называется бактофугированием. Норма внесения азотнокислого калия или натрия (селитры) из расчета (20±10) г соли на 100 кг молока.

Для приготовления раствора используют воду с температурой (85±5) °С из расчета 1 дм3 на (150±50) г соли. Допускается внесение в молоко калия или натрия азотнокислого в виде сухой соли. Для этого потребное количество соли помещают в двух-трехслойный марлевый мешочек, который привязывают к мешалке.

Созревание молока производят выдержкой при 8...12°С в течение 12...16 ч. в открытой емкости при периодическом перемешивании.

За время созревания кислотность молока повышается на 1...2°Т за счет образования молочной кислоты при сбраживании лактозы.

Доброкачественное молоко рекомендуется подвергать созреванию в непастеризованном виде. Недоброкачественное молоко пастеризуют, охлаждают до 8...12°С, вносят 0,1...0,2% бактериальной закваски молочнокислых микроорганизмов и выдерживают 12...16 ч.

С целью получения стандартного по качеству и физико-химическим показателям сыра проводится нормализация молока.

Нормализацию молочной смеси на сыр проводят по жиру, с учетом содержания белка с помощью сепараторов-нормализаторов.

Пастеризацией уничтожается 99,8...99,0 % всех микроорганизмов молока, в том числе и полезные для сыроделия лактококки.

Для получения сгустка при производстве большинства сыров используют бактериальные закваски молочнокислых бактерий и ферменты.

Назначение бактериальных заквасок в сыроделии - дать начальное развитие молочнокислой микрофлоре, сбраживающей лактозу до молочной, уксусной, пропионовой и других кислот. Условно можно представить две формы заквасок: микроорганизмы вымени коровы (закваска естественного происхождения) и из специально подобранных микроорганизмов (чистых культур).

В качестве молокосвертывающего препарата для производства сыра используется сычужный порошок по ОСТ 49 144-79 или пепсин ФП-6.

При использовании ферментов необходимо определить дозу его внесения, которую устанавливают по крепости ферментного раствора.

3. Частная технология сыров

с чеддаризацией и термомеханической обработкой

В нашей стране в условиях мини-производств предпочтительным и наиболее экономически эффективным является выработка твердых сыров с чеддаризацией, которые бывают 3 видов:

-         с чеддаризацией в молоке и сгустке – брынза,

-         в сырном зерне – российский,

-         в пласте – чеддар, сулугуни.

Среди большого разнообразия сыров особое место занимают рассольные сыры с чеддеризацией в пласте и термомеханической обработкой сырной массы – наиболее известным в нашей стране является сыр сулугуни, чеддар.

За рубежом эта группа сыров имеет общее название паста филата. К ним относятся сыры качкавал (Болгария), моцарелла, фиор ди латте, чильеджина, ролло, скаморца (Италия), проволоне (Германия) и другие.

Сыр Сулугуни вырабатывается из нормализованного по жиру и пастеризованного коровьего, овечьего, буйволиного и козьего молока или из смеси коровьего с овечьим, буйволиным и козьим молоком в соотношении 1:1 или 3:1.

В зрелое молоко с кислотностью не более 20-21°Т (в смеси с овечьим, буйволиным и козьим молоком 22-25°Т) добавляют хлористый кальций, 0,7-1,2% закваски, приготовленной из чистых культур молочнокислых бактерий, сычужную закваску или пепсин.

Свертывание сычужным ферментом производят при температуре 31-35°С в течение 30-35 минут.

После образования плотного и упругого сгустка верхний охладившийся слой переворачивают с целью его подогрева.

Разрезку сгустка производят общепринятыми способами и средствами. Постановка зерна ведется до получения зерна размерами 6-10 мм. Постановка зерна производится сначала медленно, чтобы исключить излишнее образование сырной пыли, а после истечения 5-7 мин более интенсивно. Разрезка и постановка зерна продолжается 10-15 минут.

После этого отливают 30% сыворотки и при перемешивании массу нагревают до 34-37°С. Затем сливают еще 40% сыворотки, а осевшее зерно формуют в пласт и подпрессовывают гнетом (0,5 кг на 1 кг сыра).

Можно не производить второе подогревание. В этом случае температуру свертывания молока повышают на 2-3°С до 34-37°С. Готовому зерну дают осесть и удаляют 70-80 % сыворотки. Осевшее зерно формуют в пласт и подпрессовывают.

После подпрессовки пласт оставляют для созревания в ванне под сывороткой с температурой 28-32°С. Созревание продолжается 3-5 часов, в зависимости от степени зрелости молока и времени года. За это время пласт несколько раз переворачивается.

Готовность сырной массы (зрелость) определяется путем установления кислотности, которая не должна превышать 140 - 160°Т.

Созревшую сырную массу режут на полосы толщиной 0,5-1,0 см и подвергают термомеханической обработке. При выработке данных сыров используются два способа обработки чеддеризованной сырной массы:

1.     непосредственно в горячей воде или сыворотке,

2.     «сухая» термообработка, когда осуществляется косвенный нагрев сырной массы, через стенку «рубашки» аппарата.

В Украине наиболее распространенным является первый способ, при котором сырную массу помещают для плавки в котел с водой или свежей депротеинизированой сывороткой (освобожденной от белков) с температурой 70-80°С. Сырную массу вымешивают до получения однородной тягучей массы. Затем расплавленную сырную массу перекладывают на отжимной стол для раскладки в формы.

Формование сыра производится в горячем виде. От уплотненной, тягучей, слоистой массы отрезают кусок, наружные края заворачивают обеими руками внутрь несколько раз, после чего завернутый край берут в левую руку, правой округляют поверхность до получения шаровидной формы, все время сгоняя неровность вниз и зажимая в ладонь левой рукой. Полученную головку сыра опускают на 1 - 2 минуты в холодную воду для охлаждения и затвердевания, после чего укладывают в посыпанные солью формы. При выработке сыра на механизированной линии эти операции осуществляются на установке для дозирования и формования.

После формования сыр солят в течение 1-3 суток в рассоле с температурой 8-12°С, приготовленном на кислой сыворотке или воде с концентрацией соли: водный - 18 - 20%, сывороточный - 16 - 18%. После этого упаковывают и реализуют.

4. Технология пищевого казеина и казеината натрия в условиях мини-производств

При высвобождении на мини-производстве значительных объемов обезжиренного молока целесообразно перерабатывать его на казеин. Казеин вырабатывают кислотным, сычужным, сычужно-кислотным способами. Для мини-производств экономически выгодным является выработка казеина кислотным способом, который производят обычным сквашиванием, эжекторным отвариванием и зернением.

При обычном способе в ОМ жирностью не более 0,05% и температурой 30-35°С вносят 3-4% бакзакваски лактококков и оставляют до образования сгустка. Длительность сквашивания обезжиренного молока от 6 до 12 часов, в зависимости от дозы  бакзакваски и температуру сквашивания.

Сгусток разрезают лирами на кубики размером граней 10·10 мм и сразу, при непрерывном вымешивании, нагревают до 60-65°С и вымешивают 10-15 минут. Затем зерно отделяют от сыворотки на буратах (ситах) или центрифугах. Зерно ссыпают в мешки и подвергают прессованию.

При эжекторном способе верхний слой сгустка удаляют, а остальную массу отваривают и дробят в эжекторе (паровом струйном насосе). Получаемое мелкое казеиновое зерно отделяют от сыворотки и прессуют. Температура эжектирования не должна превышать 60°С из-за возможного ухудшения способности казеина к растворению в щелочах.

Зерненый казеин осаждают кислой сывороткой. Обезжиренное молоко нагревают до 34-35°С и непрерывно приливают кислую сыворотку с такой же температурой до образования хлопьев казеина в прозрачной сыворотке. Вымешивают пульпу 10-15 мин, после чего удаляют большую часть сыворотки и добавляют, при помешивании, кислую сыворотку до получения кислотности 62-70°Т для обсушки зерна. В конце обработки рН казеина должен быть 4,5-4,8.

При производстве технического казеина вместо кислой сыворотки используют растворы других кислот — соляной, серной, уксусной, лимонной.

После удаления казеиновой сыворотки отделенное зерно трижды промывают водой, которая не должна содержать гнилостной микро­флоры, солей железа (не более 2 мг на 1 л воды по Fе2О3), солей магния, кальция и др.

Вначале промывают теплой (30-35°С) водой, а в конце – холодной. Промывку каждый раз проводят по 10 минут. Воду удаляют, а казеиновое зерно обезвоживают в центрифугах или прессованием.

Отпрессованный казеин растирают в казеинодробилках на частички 3-5 мм, сушат в паровых или электрических сушилках. При незначительных объемах производства казеин сушат на рамах с натянутой марлей на воздухе (солнечная сушка). В последнем случае казеин получается белее.

Высушенный казеин разминают и просеивают, разделяя по разме­ру на фракции. Упаковывают в мешки по 50 кг (эжекторный по 40 кг).

Пищевой казеин должен иметь кислотность — 50°Т, Массовая доля, %, не более: влаги — 12; жира — 1,5; золы — 2 (в/с) и 2,5 (1 с).

Казеин нерастворим в воде, что не позволяет его использовать в составе пищевых продуктов. Поэтому была разработана растворимая форма — казеинат натрия. При осаждении казеина кислотой образуется казеиновая кислота, которая при обработке двууглекислым натрием (содой) становится растворимой.

Казеинат натрия можно изготавливать двумя способами: молочнокислым и солянокислым.

Дозу соды рассчитывают по формуле:

С = А (К - 40)·0,084 ,

где С — масса двууглекислого натрия, г;

А — масса казеина-сырца для нейтрализации, кг;

К — кислотность казеина-сырца, °Т;

0,084 — доза соды, для нейтрализации кислотности 1 кг казеина на 1 °Т.

Казеин с содой смешивают в творогомесильных мешалках до получения однородного, без белых вкраплений, казеинового зерна. После нейтрализации казеинат натрия дробят до размеров частичек 3-4 мм и сушат не более 4 ч при температуре не выше 60°С. Сухой казеинат натрия должен иметь влаги не более 13%, жира 2% и до 6,5% золы. Кислотность 5 %-ного водного раствора казеината не выше 15°Т.

ЛЕКЦИЯ 3

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ СОУСОВ

В УСЛОВИЯХ МИНИ-ПРОИЗВОДСТВ

Страницы: 1, 2, 3, 4