смазки                                                                         0,75

Габаритные размеры станка, мм

         длина                                                                                    4265

         ширина со щитами                                                      2015

         высота                                                                         2377

Масса станка, кг                                                                   18250

Операция 015                                                                     

Наименование и модель станка:

Специальный вертикально-расточной автомат Sap201 с шаговым конвейером

Станочное приспособление:

Специальное приспособление.

Режущий инструмент:

Специальный резец.

Контрольно-измерительный инструмент:

Нутромер 50-100 ГОСТ 868-82, индикатор ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68.

Операция 020                                                                     

Наименование и модель станка:

Автоматическая линия из шести станков:

1.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат

 2.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат

3. Специальный односторонний четырех шпиндельный фрезерно-сверлильный автомат.

4. Специальный двух сторонний, семи шпиндельный сверлильно-расточной автомат.

5. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный сверлильно-расточной автомат.

6. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный горизонтально-расточной автомат.

 Станочное приспособление:

Специальное приспособление.

Режущий инструмент:

Специальный резец.

Контрольно-измерительный инструмент:

Штангенциркуль ШЦ 11-200-0,05 ГОСТ166-89, специальные пробки, специальные скобы.

Основная техническая характеристика автоматической линии 1Л480

Параметры                                                                          Величины

Габаритные размеры линии, мм

длина                                                                                     27440

         ширина                                                                        7500

         высота                                                                         3000

Масса станка, кг                                                                   64800

Количество электродвигателей, тш                                               28

Общая мощность двигателей, кВт                                       71,5

Количество станков, шт                                                       6

Количество шпинделей, шт                                                  42

Количество рабочих позиций, шт                                       11

Всего позиций, шт                                                                32

Производительность, дет/час                                                        63

Время цикла, сек                                                                  57

Расход СОЖ, м3/час                                                             72

Расход сжатого воздуха, м3/час                                           80

Система загрузки-выгрузки на входе-выходе –

транспортером перекладчиком.

1.Специальный двух сторонний, двух позиционный

агрегатно-сверлильный автомат

Масса станка, кг                                                                   6540

 Мощность двигателя, кВт                                                   6,2

2.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат

Масса станка, кг                                                                   6700

 Мощность двигателя, кВт                                                   7,75

3. Специальный односторонний четырех шпиндельный фрезерно-сверлильный автомат.

Масса станка, кг                                                                   4700

 Мощность двигателя, кВт                                                   4,5

4. Специальный двух сторонний, семи шпиндельный сверлильно-расточной автомат.

Масса станка, кг                                                                   6400

 Мощность двигателя, кВт                                                   4,5

5. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный сверлильно-расточной автомат.

Масса станка, кг                                                                   6000

 Мощность двигателя, кВт                                                   9,0

6. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный горизонтально-расточной автомат.

Масса станка, кг                                                                   4700

 Мощность двигателя, кВт                                                   6,0

Операция 030

Наименование и модель станка:

Специальный  торцекруглошлифовальный автомат  ХШ4-128 с портальным манипулятором.

Станочное приспособление:

Специальное приспособление.

Режущий инструмент:

Круг шлифовальный 1-750x25x305 91А С1 6к5 50м/с А кл1

ГОСТ 2424-83.

Контрольно-измерительный инструмент:

Специальные скобы индикаторные, индикатор 1ИГМ ГОСТ 9696-82.

Операция 035

Наименование и модель станка:

Специальный  торцекруглошлифовальный автомат  ХШ4-129 с портальным манипулятором.

Станочное приспособление:

Специальное приспособление.

Режущий инструмент:

Круг шлифовальный 1-750x25x305 91А С1 6к5 50м/с А кл1

ГОСТ 2424-83.

Контрольно-измерительный инструмент:

Специальные скобы индикаторные, индикатор 1ИГМ ГОСТ 9696-82.

Основная техническая характеристика торцекруглошлифовальнного автомата  ХШ4-129

Параметры                                                                          Величины

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм                  280

Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм             700

Наибольший диаметр шлифования, мм                               280

Наибольшая длина врезного шлифования, мм                    125*

Высота центров над столом, мм                                          160

Наибольшая длина перемещения стола, мм                         700

Наибольший угол поворота стола, град                              ±1°

Наибольшая высота шлифовального круга, мм                            125

Скорость резания, м/сек                                                      50

Частота вращения шпиндельной бабки, об/мин                           1250

Частота вращения изделия, об/мин                                               55…620

Габаритные размеры станка, мм

длина                                                                                     3605

         ширина                                                                        4690

         высота                                                                         2128

Масса станка, кг                                                                   7800

Количество электродвигателей на станке                                     7

Общая мощность двигателей, кВт                                       24,32

Мощность привода шлифовальной бабки, кВт                   18,5

Мощность электродвигателя привида передней

бабки, кВт                                                                             2,4

Пределы скоростей врезных подач, мм/мин

черновых                                                                     0,1…99,9

чистовых                                                                     0,01…9,99

доводочных                                                                0,01…9,99

форсированных                                                           1…99,0

         Пределы припусков на диаметры, мм

чернового                                                                    0,01…9,99

чистового                                                                    0,01…0,99

доводочного                                                               0,001…0,099

         Конус в пинолях передней и задней бабок по

         СТ СЭВ 147-75                                                                     Морзе 5

Режущий инструмент:

Операция 040

Мойка и сушка деталей производится на специальном моечно-сушильном агрегате с подвесным грузонесущим конвейером.

Операция 045

         Контроль

2.10. Расчет режимов резания

2.10.1.Расчет режимов резания  на 020 операцию 6 станок-  расточной.

1. Расчет длины рабочего хода

Lр.х.= Lрез+y+ Lдоп,

где Lрез- длина резания,

      y- подвод, врезание и перебег инструмента,

Lдоп- дополнительная длина хода.

Lрез1=10мм

Lрез2=73/2-67,75=31,25мм

y = yврез+ yподв+ yперебег

y=2+4=6мм (1, с.300)

Lр.х.1=10+6=16мм

Lр.х.2=31,25+6=37,25мм

2. Глубина резания

t1 = (Ø16-Ø15,5)/2=0,25мм

t2 =(Ø28-Ø27,5)/2=0,25мм

3. Назначение подачи

so=0,08мм/об

4. Определение стойкости инструмента

Тр=Тм·λ

λ1= Lрез/ Lр.х.1=10/16=0,625мм

λ2= Lрез/ Lр.х.1=31,25/37,25=0,84мм

Тм1=100мин (1, с.26)

Тм2=140мин (1, с.26)

5. Расчет скорости резания

v=vтабл·К1·К2·К3,

где К1- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

      К2- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,

      К3- коэффициент, зависящий от вида обработки

vтабл= 120м/мин (1 с.29)

К1=0,65 (1 с.32)                                         К1=1 (1 с.32)    

 К2=1,2 (1 с.33)                                          К2=0,9(1 с.33)    

 К3=0,85 (1 с.34)                                        К3=0,85 (1 с.34)

v 1=120·0,65·1,2·0,85=79,56м/мин

v 2=120·1·0,9·0,85=91,8м/мин

6. Расчет частоты вращения

n=1000v/πd

n1=1000·79,56/3,14·16=1583об/мин

n2=1000·91,8/3,14·28=1044об/мин

Уточнение частоты вращения по паспорту станка

n1=1500об/мин

n2=1000об/мин

Следовательно скорость будет

v 1=3,14·16·1500/1000=75м/мин

v 2=3,14·28·1000/1000=88м/мин

7. Расчет основного машинного времени

То= Lр.х/ so n

То1=16/0,08·1500=0,13мин

То2=37,25/0,08·1000=0,46мин

8. Расчет норм времени:

Тшт=1/q(То+Тв+Ттех+Торг+Тотл)

То=0,46 мин

q =1

9. Расчет вспомогательного времени

Тв=Туст+Тпер+Тизм,

где Туст- время на установку детали,

      Тпер- время связанное с переходом,

      Тизм- время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.

Туст1= 0,074 мин (2 с.37 к-12 поз.3д)

Туст2= 0,064 мин (2 с. 38 к-12 поз.4д)

 Тпер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз.1а)

Тпер2= 0,05 мин (2 с.65 к-20 поз.3а)

Тпер3= 0,01 мин (2 с.65 к-20 поз.14а)

Тпер4= 0,025 мин (2 с.65 к-20 поз.22а)

Тпер5= 0,05 мин (2 с.66 к-20 поз. 8а)

Тпер6= 0,07 мин (2 с.67 к-20 поз. 41в)

Тпер=0015+0,05+0,01+0,025+0,025+0,05+0,07=0,23 мин

Тв=0,074+0,064+0,23=0,368 мин

10. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места

Ттех=То·Тсм/Т,

где Тсм- время на смену инструмента и подналадку станка,

Тсм= 2,0 (2 с. 97 к-36 поз. 4а)

Ттех= 0,46·2,0/140=0,0066 мин

11. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.

Торг=1,7% от Топ (2 с.107 к-45 поз. 16а)

Топ= То+Тв

Топ=0,46+0,368=0,828 мин

Торг=0,014 мин

12. Расчет времени на отдых и личные надобности.

Тотл=6% (2 с.107 к-45 поз. 16а)

Тотл= 0,0497 мин

13. Расчет штучного времени

Тшт=1(0,46+0,368+0,0066+0,014+0,0497)=0,8983 мин

2.10.2 Расчет режимов резания  на 030 операцию круглошлифовальная

1. Расчет скорости шлифовального круга

vкр= πDnкр/1000·60

где D- диаметр круга,

       nкр- число оборотов круга по станку

vкр= 3,14·750·50/1000·60=1,9625 м/сек

2. Расчет скорости вращения детали.

Vтабл = 50 м/мин (1 с. 173)

3. Расчет числа оборотов детали.

n=1000v/πd

где v- скорость детали,

      d- диаметр детали.

n = 1000·50/3,14·100=159 об/мин

Уточнение частоты вращения по паспорту станка

nпасп = 156 об/мин

Следовательно скорость будет

v = 3,14·100·156/1000=48,9 м/мин

4. Выбор минутной поперечной подачи

sм = sм табл предК1К2К3

sм ок = sм табл окК1К2К3,

где sм табл пред,  sм табл ок – минутные подачи по таблице,

      К1  - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга,

К2 -   коэффициент, зависящий от припуска и точности,

К3 - коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности.

sм табл пред=1,5 мм/мин (1 с.173)

sм табл оконч=0,4 мм/мин (1 с.173)

К1= 1,3 (1 с.174)

К2 = 0,8 (1 с.175)

К3 =1,0 (1 с.175)

sм = 1,5·1,3·0,8·1,0=1,56 мм/мин

sм ок = 0,4·1,3·0,8·1,0=0,416 мм/мин

5.Определение времени на выхаживание

tвых шейки = 0,11 мин (1 с.175)

tвых торец = 0,1 мин (1 с.175)

5.Определение слоя снимаемого при выхаживании

авых= 0,02 мм (1 с.176)

6. Расчет основного машинного времени

То шейки=(1,3 апр/ sм)+(аок/ sм ок)+ tвых

То шейки=(1,3·0,18/1,56)+(0,02/0,416)+0,11=0,308 мин

То торца=(1,3· (а-авых)/ sм)+ tвых

То торца=(1,3(0,25-0,02)/1,56)+0,1=0,292 мин

То= То шейки+ То торца

То=0,308+0,292=0,6 мин

7. Расчет норм времени:

Тшт=1/q(То+Тв+Ттех+Торг+Тотл)

8. Расчет вспомогательного времени

Тв=Туст+Тпер+Тизм,

где Туст- время на установку детали,

      Тпер- время связанное с переходом,

      Тизм- время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.

Туст1= 0,106 мин (2 с.24 к-3 поз. 1д)

Туст2= 0,044 мин (2 с.56 к-15 поз. 1а)

Туст=0,106+0,044=0,15 мин

Тпер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз. 1а)

Тпер2= 0,05 мин (2 с.65 к-20 поз. 3а)

Тпер3= 0,022 мин (2 с.66 к-20 поз. 30а)

Тпер4=0,025 мин (2 с.66 к-20 поз. 38а)

Тпер= 0,015+0,05+0,022+0,025=0,112 мин

Тв= 0,15+0,112=0,262 мин

9. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места

Ттех=То·tn/Т,

где tn – время правки круга,

      Т- стойкость круга между правками.

Т=15 мин

tn = 1,5 мин (2 с.101 к-39 поз. 4а)

Ттех=0,68·1,5/15=0,068 мин

10. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.

Торг=1,7% от Топ (2 с.108 к-45 поз. 23а)

Топ= То+Тв

Топ=0,68+0,262=0,942 мин

Торг=0,016 мин

12. Расчет времени на отдых и личные надобности.

Тотл=6% (2 с.110 к-45 поз. 19д)

Тотл= 0,057 мин

13. Расчет штучного времени

Тшт= 0,68+0,262+0,068+0,016+0,057=1,083 мин.

2.10.3.Расчет режимов резания  на 020 операцию вертикально-расточная.

1. Расчет длины рабочего хода

Lр.х.= Lрез+y+ Lдоп,

где Lрез- длина резания,

      y- подвод, врезание и перебег инструмента,

Lдоп- дополнительная длина хода.

Lрез=65мм

y = yврез+ yподв+ yперебег

yпод+уперебег=6мм (1, с.300)

уврез=1мм  (1, с.300)

Lр.х.=65+7=73мм

3. Назначение подачи

so=0,12мм/об (1 с.24)

soпасп=0,12мм/об

4. Определение стойкости инструмента

Тр=Тм·λ

λ= Lрез/ Lр.х

λ= Lрез/ Lр.х.=65/73=0,89мм

Тм=100мин (1, с.26)

Тр=100·0,89=89 мин

5. Расчет скорости резания

v=vтабл·К1·К2·К3,

где К1- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

      К2- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,

      К3- коэффициент, зависящий от вида обработки

vтабл= 105м/мин (1 с.29)

К1=0,85 (1 с.32)                                          

К2=1,0 (1 с.33)                                          

К3=1,0 (1 с.34)

v 1=105·0,85·1,0·1,0=89,25м/мин

6. Расчет частоты вращения

n=1000v/πd

n1=1000·89,25/3,14·73=389об/мин

Уточнение частоты вращения по паспорту станка

n= 392 об/мин

Следовательно скорость будет

v =3,14·73·392/1000=89,75м/мин

7. Расчет основного машинного времени

То= Lр.х/ so n

То=73/0,12·392=1,55 мин

8. Расчет норм времени:

Тшт=1/q(То+Тв+Ттех+Торг+Тотл)

q =1

9. Расчет вспомогательного времени

Тв=Туст+Тпер+Тизм,

где Туст- время на установку детали,

      Тпер- время связанное с переходом,

      Тизм- время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.

Туст1= 0,063 мин (2 с.27 к-5 поз.3б)

Тпер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз.1а)

Тпер2= 0,1 мин (2 с.69 к-21 поз.14а)

Тпер3= 0,03 мин (2 с.69 к-21 поз.17а)

Тпер=0,015+0,1+0,03=0,145 мин

Тв=0,145+0,063=0,208 мин

10. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места

Ттех=То·Тп/Т,

где Тп- время на подвод,

       Тп=1,8 (2 с.101 к-44 поз.1а)

Ттех= 0,1,8·1,55/89=0,03 мин

11. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.

Торг=1,7% от Топ (2 с.108 к-45 поз. 23а)

Топ= То+Тв

Топ=0,208+1,55=1,758 мин

Торг=0,03 мин

12. Расчет времени на отдых и личные надобности.

Тотл=6% (2 с.110 к-45 поз. 16г)

Тотл= 0,11 мин

13. Расчет штучного времени

Тшт=1(1,55+0,208+0,03+0,03+0,11)=2,02 мин

3. Заключение

Усовершенствование получения заготовки и технологического процесса механической обработки приведет к экономическому эффекту.

Годовая экономия металла на программу 10 000 штук составит:

(3-2,6) · 10 000= 4 000кг

При установке станков в общую автоматическую линию происходит экономия численности основных рабочих и времени занятости рабочих, за счет установки портальных манипуляторов. Достигается снижение трудоемкости и повышение производительности труда, что ведет к снижению себестоимости продукции.

Библиографический список

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. М., Машиностроение, 1972.

2. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Крупносерийное - массовое производство. - М.: Машиностроение, 1974.

3. Косилова А.Г.  Справочник технолога-машиностроителя в двух томах, М., Машиностроение, 1973.

4. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М., Высшая школа, 1976.

5. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник, изд. 6-е/А.К. М., Машиностроение, 1965.

6. Добровольский Н.Н. Детали машин. М., Машиностроение, 1964.

7.Фомин К.Г. Справочник мастера токарного участка. М., Машиностроение, 1971.

Страницы: 1, 2, 3