Давление во второй ступени редук­тора регулируют регулировочным ста­каном 9 (см. рис. 4), а контроль давления ведут по водяному пьезомет­ру, который подсоединяют через трой­ник в систему холостого хода. При от­вертывании стакана давление в каме­ре второй ступени уменьшается, при ввертывании — увеличивается. Регули­ровку выполняют во время работы двигателя на холостом ходу с часто­той вращения коленчатого вала 500— 600 об/мин. Правильно отрегулирован­ный редуктор на этом режиме работы двигателя создает избыточное давле­ние ео второй ступени 70—80 Па.

В газовом смесителе СГ-250 систе­му холостого хода регулируют двумя винтами, регулирующими подачу газа, и упорным винтом, ограничивающим закрытие дроссельных заслонок. Вин­тами подачи газа регулируют две ка­меры одновременно: при отвертывании горючая смесь обогащается, а при за­вертывании — обедняется.

Предварительную регулировку про­водят на неработающем двигателе от­вертыванием верхнего винта подачи газа на три оборота, а нижнего — на пол-оборота. Затем на работающем и полностью прогретом двигателе вы­полняют окончательную регулировку. Для этого при открытой крышке пат­рубка ввода газа в смеситель верхним винтом устанавливают та­кую общую подачу газа в систему холостого хода, при которой частота вращения коленчатого вала двигателя составляет 1300— 1400 об/мин.

После этого крышку патрубка закрывают и упорным винтом устанавливают наименьшее открытие дроссельных заслонок, при котором двигатель будет работать устойчиво. Затем начинают обед­нять смесь, завертывая нижний винт подачи газа до тех пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями, после чего вы­вертывают винт на 1/16 оборота.

Регулировку системы холостого хода в газовом смесителе СГ-250 можно совместить с контролем содержания окиси углерода в отработавших газах. Порядок замера окиси углерода в этом слу­чае будет соответствовать последовательности выполнения работ по определению токсичности отработавших газов.

Уменьшить содержание СО в отработавших газах при регу­лировке до допустимой величины можно ввертыванием упорного винта дроссельных заслонок и нижнего винта подачи газа в си­стему холостого хода.

Правильность регулировки системы холостого хода проверяют изменением режима работы двигателя. При резком открытии дрос­сельных заслонок двигатель должен плавно и быстро увеличивать частоту вращения коленчатого вала до максимальной. При резком закрытии дроссельных заслонок двигатель должен снижать часто­ту вращения коленчатого вала до 400—500 об/мин и работать устойчиво.

Электрические контрольно-измерительные приборы газового обо­рудования — указатель уровня газа в баллоне и манометр первой ступени редуктора проверяют как в комплекте (датчик и указа­тель), так и раздельно. Раздельную проверку датчика и указателя проводят для определения неисправности одной из сборочных еди­ниц (узлов).

Указанные проверки могут быть выполнены на приборах Э-204-531 и др., которые серийно выпускаются нашей промышленностью и служат для проверки автомобильных контрольно-измерительных приборов.

Установку угла опережения зажигания у двигателей, работаю­щих на газообразном топливе, проводят так же, как и у двигате­лей, работающих на бензине. Однако регулировка угла опережения зажигания у газовых двигателей газобаллонных автомобилей в свя­зи с высоким октановым числом топлива не может быть проведена по детонации при разгоне автомобиля, поэтому ее проводят при испытаниях автомобиля на стенде с беговыми барабанами по мак­симальной мощности двигателя.

Проверка герметичности системы питания

Одной из самых ответственных операций, выполняемых при техническом обслуживании газобаллонных автомобилей, является проверка внешней и внутренней герметичности системы питания. Наиболее распространенным методом проверки внешней герметич­ности     системы,     находящейся     под     избыточным     давлением,

Таблица 1.  Содержание соли в 1 л пенообразующего   раствора в зависимости   от   температуры

является обмазывание соединений пенообразующим раство­ром (водный раствор хозяйственного мыла или лакричного кор­ня). При отрицательных температурах добавляется соль — хло­ристый натрий NaCl или хлористый кальций СаС12.

Количественное содержание хлористого натрия или кальция в водном растворе зависит от температуры окружающего воздуха, при которой проводят проверку герметичности  (табл. 1).

Соединения или участки системы, подлежащие проверке, очища­ют от грязи и обмазывают с помощью кисти пенообразующим раст­вором. Проверяемые соединения осмат­ривают дважды — непосредственно при обмазывании данного соединения и после обмазывания. В местах распо­ложения мельчайших неплотностей по­являются мелкие пузырьки, скопления которых могут быть обнаружены лишь при повторном осмотре. Во время об­мазывания соединений и швов пенооб­разующим раствором особое внимание обращают на соединения, расположен­ные в труднодоступных для осмотра местах.

Для определения утечки газа из баллона iироко используют электри­ческие газоанализаторы типа ПГФ-2М1-ИЗГ. При пользовании газоанали­затором пробу воздуха отбирают из зоны соединения и ручным насосом по шлангу подают в измерительную камеру. После заса­сывания пробы нажимают кнопку включения питания измеритель­ного моста и снимают показания стрелочного прибора.

При работе с этим прибором следует учитывать, что он не поз­воляет точно указать место утечки, так как возможно подсасыва­ние газа из других, близко расположенных соединений. Во время проверки автомобиль располагают на открытом воздухе в защи­щенном от ветра месте.

При обслуживании газобаллонного автомобиля в производствен­ном помещении герметичность газовой системы проверяют сжатым негорючим и нетоксичным газом под давлением 1,6 МПа (воздух, азот или углекислый газ). Сжатые газы используют из баллонов -высокого давления, а сжатый воздух можно подавать от компрес­сора, обеспечивающего необходимое давление. Проверку проводят при закрытых расходных вентилях газового баллона автомобиля и при отсутствии газа в системе.

При проверке герметичности системы питания от баллона вы­сокого давления (рис. 6) сжатый инертный газ из баллона 1 по­дается в редуктор 3, где давление его снижается до 1,6 МПа. Из .редуктора газ через штуцер 6 поступает в систему питания авто--мобиля. После заполнения системы газом вентиль 4 установки за­крывают и проверяют герметичность по бразцовому манометру 5.

Падение давления указывает на негерметичность газовой систе­мы автомобиля.

Места утечек определяют пенообразующим раствором. После устранения утечек проверку герметичности повторяют. Газовая система считается герметичной, если падение давления за 15 мин не превышает 0,01—0,15 МПа.

Внутреннюю герметичность проверяют у расходных и магист­рального вентилей. Пропуск газа в систему питания через эти вен-

Рис.  6. Схема установки для проверки герметичности системы питания газо­баллонного автомобиля: 1 — баллон  со  сжатым  инертным  газом.   2 — вентиль  баллона,    3 — редуктор,     4 — вентиль установки,   5 — образцовый   манометр,  6 — штуцер,   7 — баллон  для   сжиженного   газа

тили, когда они находятся в закрытом положении, контролируют по показанию манометра 16 редуктора (см. рис. 1). Обнаружить утечки газа из расходных вентилей в магистраль можно и через специальный штуцер на баллоне автомобиля. Для этого отверты­вают заглушку штуцера и обмазывают его пенной эмульсией или берут пробу воздуха прибором ПГФ-2М1-ИЗГ.

4. РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ

Ремонт—процесс восстановления и поддержания работоспо­собности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслу­живании. Ремонтные работы выполняют по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности, или по плану — через опре­деленный пробег или время работы автомобиля (предупредитель­ный ремонт).

Предупредительный ремонт рекомендуется применять для авто­бусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помо­щи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.

Положением о техническом обслуживании и ремонте подвиж­ного состава автомобильного транспорта предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализи­рованных ремонтных предприятиях, и текущий (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.

Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сва­рочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонт­ные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работо­способности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (кон­троль и сортировку деталей по годности), восстановление и заме­ну изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.

Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой (корпусной) деталью предельного состояния осуществляется в соответствии с едиными техническим условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и сборочных единиц (узлов).

Агрегат направляют в капитальный ремонт, если базовые и ос­новные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может

быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно.

Полнокомплектный автомобиль за срок его службы подверга­ется, как правило, одному капитальному ремонту, не считая  ка­питального ремонта агрегатов и сборочных единиц( узлов)  до и после капитального ремонта автомобиля.

Текущий ремонт предназначен для устранения отказов и неис­правностей и способствует выполнению установленных норм пробе­га до капитального ремонта при минимальных простоях. Он дол­жен обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов и сборочных единиц (узлов) в течение пробега, не меньшего, чем пробег до очередного ТО-2.

Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесар­ных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата — отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого изно­са, у автомобилей — отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капиталь­ного ремонта.

Методы ремонта. Ремонт автомобилей может проводиться инди­видуальным или агрегатным методом. При индивидуальном мето­де снятые агрегаты после их ремонта устанавливают на тот же автомобиль, при этом время простоя автомобиля в ремонте увели­чивается на период времени, необходимого для ремонта его агре­гатов. Этот метод ремонта применяют при отсутствии оборотного фонда агрегатов, разнотипном составе парка, небольших размерах автотранспортного предприятия и отдаленности его от ремонтного предприятия.

Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что неис­правные или требующие капитального ремонта агрегаты и сбороч­ные единицы (узлы) заменяют исправными.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомо­биля в ремонте, повысить производительность парка и снизить себестоимость транспортной работы. Поэтому, как правило, теку­щий ремонт выполняют агрегатным методом.

Восстановление и комплектовка деталей

Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением раз­меров деталей или восстановлением размеров деталей до их на­чального (номинального) значения (рис. 7).

При первом способе используют детали ремонтных размеров, больших или меньших номинального. При втором способе на изно­шенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обра­батывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническими покрытиями и ме­таллизацией   асплавленным металлом.

На авторемонтных предприятиях применяют наплавку: под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменно-дуго­вую. Из гальванических покрытий наиболее распространены хроми­рование и осталивание деталей, а также дуговая металлизация.

К способам нанесения металла на изношенную поверхность относится также заливка подшипников скольжения антифрикци­онными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой).

Рис.   7.  Классификация  способов  восстановления  деталей  автомобиля

Восстановление начальных размеров и посадки некоторых де­талей возможно раздачей, осадкой и обжатием.

Для устранения механических, повреждений деталей автомоби­лей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металли­зации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устра­няют механическим или слесарно-механическим способом (шли­фованием, зачисткой и др.). В целях предупреждения коррозии де­тали оперения, кабину, раму и другие красят, а на детали армату­ры кузовов и кабин наносят гальванические покрытия.

Работоспособность и долговечность автомобиля в большой ме­ре зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазо­ром менее минимально допустимого приводит к нарушению масля­ной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей.

Сборка с зазорами сверх допустимых приводит к выдавлива­нию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями выдерживают в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.

При ремонте автомобилей в процессе сборки используют де­тали с номинальными размерами, с ремонтными размерами и с до­пустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необ­ходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки.

На крупных авторемонтных предприятиях применяют селектив­ный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплекто­вания разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.

Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определен­ной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта техноло­гия может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авто­ремонтных заводах в централизованном порядке. При этом приме­няется маршрутная технология восстановления приборов, преду­сматривающая поточный метод производства. Эта технология пред­полагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для систе­мы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигате­лей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппа­ратуры не предусматривается.

В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку при­боров в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

Страницы: 1, 2, 3, 4