— площади, занимаемые туалетами, принимаются из расчета один унитаз на 15 человек, удельная площадь унитаза — 3 м²

Fт=(78/15)∙3=15,6 м².

Общая площадь административно-бытовых помещений:

FА.Б.=Fа.п.+Fг.+Fум.+Fд.к.+Fт=165+62,4+3,9+31,2+15,6=278,1 м²

1.4.5 расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений на стадии проектного задания:

Fскл.=∑ Fц∙0,25=(1160+646+1824+618+1652)∙0,25=1466 м².

Площадь ИРК Fирк=134∙0,15=20,1 м².

Распределение площади складских помещений приведено в табл.11.

Таблица 11

Площадь складских помещений

1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах

А). Расход силовой энергии определим по установленной мощности оборудования, кВт∙ч:

Qэ.с.=∑Рэ.с.∙Фд.о.∙ηз∙Кс,

где ∑Рэ.с. — суммарная установленная мощность определённой категории оборудования (см. приложение), кВт;

ηз=0,25 — коэффициент загрузки оборудования;

Кс — коэффициент спроса [10 стр.31].

Определим расход силовой энергии для различных видов оборудования и общий расход.

1. электродвигатели стендов, кузнечнопрессового оборудования, станочного оборудования:

Qэ.1=(20+7+2,8+2,8+4,55+1+1,7+0,52+21+21)∙4021,8∙0,25∙0,14=11587,15 кВт.

2. электросварочные аппараты и трансформаторы:

Qэ.2=(2,9+250+46)∙4021,8∙0,25∙0,35=105185,15 кВт.

3. электропечные и электросушильные установки:

Qэ.3=(75+60+90+72+30+100+8,5+5+2,12)∙4021,8∙0,25∙0,5=222516,14 кВт.

4. электродвигатели компрессоров, насосов и вентиляторов:

Qэ.4=2,8∙4021,8∙0,25∙0,65=1829,92 кВт.

5. электродвигатели подъёмно-транспортных средств:

Qэ.5=(1+0,73+0,25+3,4+2,4+0,65+6,45)∙4021,8∙0,25∙0,2=2992,22 кВт.

Общий расход электроэнергии по цеху:

Qэ.ц.=∑ Qэ.с.=11587,15+105185,15+222516,14+1829,92+2992,22=344111,04 кВт.

Б). Годовой расход осветительной энергии, кВт∙ч:

Qо.э.=g∙t∙F=15∙2100∙1160=36540000 Вт=36540 кВт,

где g=15Вт — удельный расход электроэнергии на 1 м²;

t=2100 ч — количество часов работы электроосвещения в течении года;

F=1160 м² — площадь пола.

В). Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов сжатого воздуха разными потребителями:

Qсж=1,5∑g∙n∙Kи∙Код∙Фод=1,5∙(4∙5∙0,4∙0,8∙4021,8+0,5∙2∙0,1∙0,9∙4021,8+75∙2∙0,5∙0,9∙∙4021,8)=446359,47 м³

где 1,5 — коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери;

g — удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе, м³/ч;

n — количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

Ки — коэффициент использования воздухоприемников;

Код — коэффициент одновременности.

Г). Годовой расход воды на производственные нужды.

Расход воды на наружную мойку одной машины

Qм.м.=N∙1м³=2300∙1=2300 м³.

Расход воды при промывании деталей в баках: принимаем для бака вместимостью 1 м³ средний часовой расход воды 6 л , тогда годовой:

Qпром.=Фд.о.∙6=4021,8∙6=24130,8 л =2413,08 м³.

Для обезжиривания и промывки деталей в моечных машинах примем средний часовой расход воды 0,3 м³/т.

Для охлаждения деталей при закалке в высокочастотной установке принимаем расход 5 м³/ч на установку, тогда годовой расход:

Qохл.=Фд.о.∙5=4021,8∙5=20109 м3.

Расход воды в гальванических установках из расчета 0,2 л/м2 поверхности гальванического покрытия:

Qгальв.=(Zхром+Zостал.)∙0,2∙Фд.о.=(20+40)∙0,2∙4021,8=4826,16 м³.

Расход воды в промывочных ваннах гальванического участка на 1 м² поверхности покрытия изделий принимается: промывка холодной водой — 100 л, теплой — 50 л, горячей — 25 л.

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды в соответствии с санитарными нормами для горячих цехов на одного человека в смену —45 л, тогда:

Qхоз.=mсп∙45=134∙4=6300 л.

Д). Годовой расход пара на отопление и вентиляцию:

где gm=30 ккал/ч — расход тепла на 1 м³ здания;

Тот=3936 ч — количество часов отопительного периода;

Vзд=(1160∙6)=66960 м³ — объём производственного корпуса;

i=54 ккал/кг — теплосодержание пара.

Годовой расход производственного пара:

Θп.пр.=gн∙N=2∙2300=4600 м³/т,

где gн=2 т — удельный норматив расхода пара на один условный ремонт.

Общий годовой расход пара:

Θ= + Θп.пр.=15,219+4600=4615,219 м³/т.

1.5 Разработка генерального плана

1.5.1 Схема грузопотоков

При разработке или принятии схем грузопотоков производственного корпуса предприятия по ремонту автомобилей нужно соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

В данной работе схема грузопотоков задана в задании — это Г–образная схема, схема пути ремонта автомобиля по ней приведена на рис.4.

Зная общую площадь производственных цехов, определим площадь производственного корпуса с учетом межцеховых проходов:

Fпр.корп.=Fц.общ.+(Fц.общ∙15%)=5880+(5880∙0,15)=6762 м².

По общей площади определяем габаритные размеры корпуса. Принимаем 6-ти пролетный корпус по ширине 12 м т.е. В=72 м. Найдем длину корпуса:

L= Fпр.корп/В=6762/72=93,92.

Полученную длину округляем кратно 6 в большую сторону и принимаем L=96 м. Таким образом, размеры здания 96×72 м принятая сетка колонн — пролет 12 м, шаг 6 м.

Определив габаритные размеры корпуса, начертим его маркировочный план (рис. 4) и нанесем линии грузовых потоков. В табл. 12 приведена экспликация к маркировочному плану.

Таблица 12

Экспликация цехов АРП

1.5.2 Схема генерального плана

Генеральный план проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п..

Здания и сооружения на схеме генплана располагаются по отношению к сторонам света и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также препятствовать распространению газа и дыма на жилые массивы от цехов с вредными выделениями.

Взаимное расположение зданий и разрывов между ними берется в соответствии с требованиями СНиП II–А.5–70 и СНиП II–М.1–71, а схема проездов и проходов должна обеспечивать наиболее удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.

При разработке генплана принимаем площадь бытовых помещений в размере 12%, административных — 5% принятой площади производственного корпуса.

Площадь участка застройки (территории предприятия):

Fз=fуд∙N=9,1∙2300=20930 м²=2,093 га.

На территории предприятия предусмотрены автомобильные дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги в местах с односторонним движением

Вд=Вм+1,8=2,64+1,8=4,44 м

при двустороннем движении

Вд=2∙Вм+2,7=2∙2,64+2,7=7,98 м

где Вм=2,64 м — ширина машины.

Площадь озеленения 15—20% от общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру ограждена. Ширина ворот въезда и выезда 5м.

Найдем общую площадь земельного участка:

Fоу=Fз/Кз=69767 м²=6,9767 га

где Кз=0,3 — коэффициент застройки.

Определение используемой площади территории (включающая площадь застройки, дороги и т.п. — без зелёных насаждений):

Fи=Ки*Fоу=0,7∙69767=48837 м²=4,8837 га

где Ки=0,7 — коэффициент использования территории.

1.5.3 Технологическая планировка производственных участков

Выполняется на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса предприятия.

На листе где будет изображена планировка наносим в масштабе 1:100 сетку колонн (пролет×шаг) проектируемого участка в соответствии с его расположением на схеме грузопотоков и обозначают колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных мер расстояния между оборудованием и строительными конструкциями, которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.

Каждый тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в плане, а размеры — габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

На технологической планировке указываются также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Операция I: наплавочная

Установка А.

Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ø30.

Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св­–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].

Определим массу наплавленного металла:

G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г

где L=4 см — длина наплавляемой поверхности;

 F=0,3 см — толщина наплавляемого слоя;

 γ=7,8 г/см³ — плотность наплавляемого металла.

 Основное время:

где і — число проходов, вычисляется по формуле: ;

 n=10 мин–1 — частота вращения детали;

 S=4 мм/об — величина продольной подачи суппорта.

Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].

Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

Определяем норму времени на наплавку:

ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.

Операция II: токарная

Установка А. Определение вспомогательного времени.

По таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

Переход 1.Обточить начерно до Ø26 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.

Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

Переход 2. Обточить начисто до Ø24 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.

Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v∙Км=56∙1,7=95 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙95/26=1163,1 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин–1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

Определяем вспомогательное время. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.

Переход 3.Снять фаску на Ø24 мм.

Определяем основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5