Меню

Поиск

Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

5.5. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1) предварительная механическая обработка,

2) наращивание поверхностей,

3) механическая обработка под номинальный размер.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно для нанесения гальванического покрытия. Учитывая, что твердость поверхности детали HRC 60-65 в качестве предварительной и окончательной обработки применяем чистовое шлифование, шероховатость Rа 1,6 мм.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы 8.

Таблица 8

Номер дефекта

Позиция на рисунке

Размеры в мм

Износ в мм

Выбранный способ восстановления

Наименование операции

Краткое содержание операции

Номи-нальный

Ремонтный

60,023

59,97

0,05

хромирование

1. Шлифовальная

2. Гальваническая

3. Шлифовальная

1. Шлифовать до диаметра 59,78 h9

Rа 1,6 мм

2. Нарастить до Ø 60,3 h14

3. Шлифовать

до Ø 60-0,023 Rа 1,6 мм

Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм на сторону. Определить толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле:

Асл = (Рн – Рu)/2 + Z

где Асл – толщина наносимого слоя, мм,

Рн – номинальный размер детали, мм,

Рu – размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки),

Z – припуск на последующую механическую обработку.

Принимаем для хромирования:

Z = 0,15

Асл = (60,023 – 59,78)/2 + 0,15 = 0,27 мм

Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле:

Дi = Дн + 2Асл

где Дi – диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм

Дн – номинальный диаметр, мм

Дi = 59,78 + 2 х 0,27 = 60,32 мм

принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях:

- шлифовальная h9,

- гальваническая h14.

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта № 1. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 9.

Таблица 9

Номер операции

Наименование операции

Номер перехода

Краткое содержание перехода

005

шлифовальная

Шлифовать поверхность

до Ø 59,78 h9 Rа 1,6 мм

010

гальваническая

Нарастить слой железа

до Ø 60,3 h14

015

шлифовальная

Шлифовать поверхность

до Ø 60,023

Схема движения детали по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Склад деталей, ожидающих ремонта

Слесарно-механический участок

Гальванический цех

Слесарно-механический участок

Комплекто-вочный участок

Рисунок 1

5.6 Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

005, 015 шлифовальная

Обработку проводим в центрах с одной установки с использованием рифленого и вращающегося центра.

5.7. Выбор оборудования

При выборе оборудования необходимо учитывать:

- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали,

- мощность станка должна использоваться максимально,

- паспортные данные должны соответствовать расчетным режимам станок должен обеспечить требуемую точность и частоту обработки детали.

005, 015 шлифовальная

Выбираем кругло-шлифовальный станок 3М150 [5. с. 15].

Краткая характеристика

Таблица 10

Номер п/п

Наименование параметра

Значение параметра

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:

- диаметр

- длина

100

360

Рекомендуемый диаметр шлифования в мм

Наибольшая длина шлифования в мм

340

Частота вращения шпинделя (заготовки) в мин-1

100-1000

Наибольший размер шлифовального круга в мм

400

Скорость врезной подачи, мм/ мин-1

0,05-5

Скорость перемещения стола, м/ мин-1

0,02-4

Мощность электродвигателя главного движения, кВт

5.8. Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 шлифовальная

Учитывая марку материала детали, твердость и шероховатость обрабатываемой поверхности выбираем материал круга 24А25НСМ26К1

Размеры и профиль круга выбираем в зависимости от вида обработки и марки станка 3М150.

Выбираем круг ПП400 х 40 х 15 ГОСТ 2424-83* [4с. 388].

Измерительный инструмент – микрометр МК 50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

010 гальваническая

Для получения твердости наращенного слоя железа НRС 60-65 хромирование производим на асимметрическом токе в электролите. Состав электролита хромовый ангидрид 400гр/л, серная кислота 2 гр/л и остальное вода [4 с. 226].

015 шлифовальная

Для обработки поверхности после хромирования выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83*.

Измерительный инструмент микрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

5.9 Выбор режима резания и обработки

005шлифовальная

Скорость вращения детали принимаем в зависимости от марки материала

Vg = 20м/мин-1 [6с. 343]

Радиальная подача хода при шлифовании вала определяем по формуле:

StT x KST

где StT – радиальная подача мм/мин-1,

KST – поправочный коэффициент

Принимаем:

StT = 0,024 м/мин-1 [6с. 343]

KST = Km – Kr – Kd – Kvk – KT – KIT – Kh

где Km – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

Kr – коэффициент, учитывающий радиус галтели,

Kd – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

Kvk – коэффициент, учитывающий скорость круга,

KT – коэффициент, учитывающий стойкость круга,

KIT – коэффициент, учитывающий точность обработки,

Kh – коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

Km = 1 [6с. 348]

Kr = 0,85 [6с. 348]

Kd = 0,67 [6с. 348]

Kvk = 1,0 [6с. 348]

KT = 1,0 [6с. 348]

KIT = 0,75 [6с. 348]

Kh = 0,76 (припуск на обработку принимаем h = 0,05).

KST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 1,0 х 1,0 х 0,75 х 0,05 = 0,02

St = 0,024 х 0,02 = 0,0004 мм/мин-1

Частота вращения детали определяется по формуле:

Ид = 1000 х Vд/П х d

Ид = 1000 х 20/3,14 х 60 = 106 мин-1

010 гальваническая

Режим обработки при хромировании на асимметричном токе

Температура 55º С

Плотность тока 60А/дм2

Определяем величину тока при хромировании на одну деталь:

I = Dk x Fk

Где, I – сила тока, А,

Dk – катодная плоскость,

Fk – площадь покрываемой поверхности детали (катода), дм2

Принимаем:

Dk = 60А/дм2

Fk = П х d х I

Где, d – диаметр покрываемой поверхности детали, дм,

I – длина покрываемой поверхности детали.

принимаем: d = 0,597 дм,

I = 0,35 дм

Fk = 3,14 х 0,597 х 0,35 = 0,65 дм2

I = 60 х 0,65 = 39А

Определяем напряжение в ванне по формуле:

U = (1 + β) х (φа – φк + (1 + а) х I x R)

Где, U – напряжение в ванне, В,

β – коэффициент, учитывающий потеряю напряжения покрываемых деталей, с подвесным приспособлением,

φа – потенциал анода (материал свинец),

φк – потенциал катода (материал железо),

а – коэффициент, учитывающий потерю напряжения,

I – сила тока, А,

R – сопротивление электролита, Ом.

Принимаем:

β = 0,1 [13 с 19]

φа = -0,13 [13 с 19]

φк = -0,44 [13 с 19]

а= 0,2 [13 с 19]

R = 1/100 x r

Где, 1 – расстояние от анода до катода,

r – удельная электропроводность электролита Ом-1 см-1

Принимаем:

I = 3,2 см [10с 20]

r = 0,6 Ом-1 см-1 [10с 20]

R = 3,2/100 х 0,6 = 0,08 Ом

U = (1 + 0,1) х [-0,13 – (-0,44) + (1 + 0,2) х 120 х 0,08] = 13,01В

0, 15 шлифовальная

Скорость вращения детали Vg принимаем в зависимости от марки материала:

Vg = 20 м-1/мин-1 [6с 343]

Радиальная подача мм-1/мин-1 хода при шлифовании вала определяем по формуле:

St = StT х KST

где St – радиальная подача мм-1/мин-1

StT – табличное значение подачи,

KST – поправочный коэффициент

KST = Km х Kr х Kd х Kvk х KT х KIT х Kh

Где, Km – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

Kr – коэффициент, учитывающий радиус галтели,

Kd – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

Kvk – коэффициент, учитывающий скорость круга,

KT – коэффициент, учитывающий стойкость круга,

KIT – коэффициент, учитывающий точность обработки,

Kh – коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

Km = 1 [6с. 348]

Kr = 0,85 [6с. 348]

Kd = 0,67 [6с. 348]

Kvk = 0,9 [6с. 348]

KT = 1,0 [6с. 348]

KIT = 0,5 [6с. 348]

Kh = 1,0 [6с. 348]

KST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 0,9 х 1,0 х 0,5 х 1,0 = 0,25

St = 0,024 х 0,25 = 0,006 мм-1/мин-1

5.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производстве осуществляется партией через определенный промежуток времени.

Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле:

n = NKp/12 x 3 ( )

где, n – партия деталей, в шт.

N – годовая производственная программа, в шт.

Кр – коэффициент ремонта

n = 1110 х 0,83/12 х 3 = 25,59 шт.

Принимаем:

n = 25 шт.

5.11. Определение технической нормы времени

Для авторемонтного производства технической нормой времени является штучное калькуляционное время. На механическую обработку определяем по формуле:

Тшк = Тш + (Тnз/n) мин

Тшк – штучно-калькуляционное время, мин.

Тш – штучное время, в мин.

Тnз – подготовительно-заключительное время, в мин.

n – число деталей в партии, в шт.

Тш = То + Тв + Тобс + Тотл, мин ( )

Где, То – основное время, в мин.,

Тв – вспомогательное время, мин.,

Тобс – время на обслуживание рабочего места,

Тотл – время на отдых и личные надобности, в мин.

То = ∑ Тоi ( )

Где, ∑ Тоi – основное время на i переходе, мин.

Тв = tуст + tпер + tизм ( )

Где, tуст – время на установку и снятие детали, в мин.

tпер – время, связанное с переходом, в мин.,

tизм – время на контрольное измерение, мин.

Тобс = (То + Тв) Lобс/100 мин. ( )

Где, Lобс – время на обслуживание рабочего места, в %

Принимаем:

Lобс = 4%

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5

Новости

Мои настройки

Наверх