Для печей с вращающейся ванной диаметр dр может быть уменьшен до девяти десятых диаметра распада электрода печи аналогичной производительности, но со стационарной ванной. Это возможно, поскольку глубокая посадка электродов обеспечивается охлаждением реакционной зоны надвигающейся шихтой, разрушением хорошо электропроводного карборунда, уменьшением размеров тигля и изменением его формы, а также ввиду уменьшения вязкого и хорошо электропроводного слоя вокруг газовой полости тигля.

Отмеченные выше факторы и постоянное перемещение очагов высокой температуры относительно пода и стен печи облегчают службу футеровки печей с вращающейся ванной и позволяют снизить величину расстояния а от электрода до футеровки печи на 30% против принятой для стационарных печей до (0,8-1,0) dэ применительно к бесшлаковым процессам (выплавка ферросилиция ФС 45).

Для выбора диаметра ванны рекомендуются следующие соотношения:

1.     Для стационарных печей при бесшлаковом процессе

dв = dр + dэ + 2а = dр + 2,7dэ .

2. Для печей с вращающейся ванной (печь типа РК3-24) при выплавке 45%-ного ферросилиция (бесшлаковый процесс)

dв ≥ 0,9dр + 2,5dэ .

Отечественная практика и зарубежные данные показывают, что диаметр ванн для закрытых печей (РК3-24) обычно увеличивают на величину до 1,0·dэ сравнительно с аналогичными открытыми печами.

Наружный диаметр печи выбирают равным dв плюс двойная толщина футеровки, которая определяется мощностью печи и технологическими особенностями процесса.

Глубину h ванны определяют в зависимости от диаметра электрода и плотности тока в нем, рода выплавляемого сплава и мощности печи. Обычно для закрытых печей (печь типа РК3-24) высоту h определяют по условиям обеспечения надлежащего подсводового пространства, что приводит к ее увеличению примерно до 2,5-2,7 dэ [5, 6, 14,15].

1.5  Футеровка печи, система охлаждения, газоочистка

Конструкция и качество футеровки печи во многом определяют технико-экономические показатели производства ферросплавов. Выбор огнеупорных материалов для футеровки печи определяется технологией выплавки сплава, составами шлака и сплава. Так, горн печи, выплавляющей ферросилиций (ФС 45), выкладывают из угольных блоков.

Рабочим слоем футеровки печи служит так называемый гарнисаж, т.е. настыль, образованная из проплавляемой руды и сплава. Характерная особенность футеровки рудовосстановительной ферросплавной печи – относительно большая толщина подины. Большая толщина футеровки обеспечивает большую тепловую инерцию; аккумулированное тепло облегчает сохранение устойчивой температуры в плавильной зоне печи при кратковременных простоях ее. Общая толщина футеровки подины достигает 1,8 м (1,2 м – угольные блоки и 0,6 м – теплоизоляция).

Запорожский ферросплавный завод выполняет футеровку следующим образом. На кожух настилают слой асбеста толщиной 10 мм, насыпают слой шамотной крупки толщиной 60 мм и слегка утрамбовывают. выше кладут 8-11 рядов шамотного кирпича на плашку. Толщина шамотной подушки зависит от глубины ванны. Нижние   5-8 рядов кирпича кладут всухую с засыпкой швов шамотным порошком, а верхние 3 ряда – на растворе. Одновременно с кладкой подины выкладывают стены. Кожух обклеивают асбестовым листом. Между асбестом и шамотным слоем толщиной 230 мм оставляют зазор 80 мм для засыпки шамотной крупкой.

На шамотную кладку подины наносят 10-мм слой смеси графита с жидким стеклом и устанавливают вперевязку угольные блоки 400х400х1400 мм. Горизонтальные швы между рядами блоков стремятся сделать минимальными; вертикальные швы допускаются шириной 50 мм. Швы утрамбовывают нагретой подовой массой (электродная масса, содержащая не более 6-7 % летучих) с помощью нагретых трамбовок. Шамотную кладку стен выполняют на растворе. Стены выкладывают угольными блоками на высоту около 1300 мм. Выше угольных блоков стены выкладывают из шамотного кирпича (доменного). Высота этой кладки не менее 650 мм. Для выхода газов при разогреве печи в шамотной кладке стен оставляют по всей высоте 10-12 вертикальных каналов, которые после сушки засыпают шамотной крупкой.

По окончании кладки ванны угольные блоки облицовывают шамотным кирпичом (65 мм) для защиты от окисления во время разогрева.

Для контроля за разогревом в середину шамотной кладки подины закладывают термопару.

Выпускную летку и желоб выкладывают из угольных блоков. Для облегчения схода металла при выпуске устраивают небольшой наклон подины в сторону выпускной летки.

Разогрев новой печи ведут в течение 1,5-2 суток дровами, а затем в течение 3,5 суток на коксе под током, постепенно повышая мощность. На разогрев печи расходуется приблизительно 150 тыс. кВт-ч электроэнергии. За это время температура в середине шамотной кладки подины поднимается до 300 ºС.

Срок службы подины 3-4 года и более [2, 4, 6, 12].

Система охлаждения.

Температура в зоне работы электродержателя на печи достигает 400ºС, а в случае образования свищей может подниматься до 1000ºС.

Поэтому для нормальной работы электродержателя и токоподвода его необходимо охлаждать.

Cхема водоохлаждения шестищекового электродержателя.

Контактные щеки охлаждаются последовательно попарно, т.е. вода из токоведущей трубы поступает через латунную трубу в одну щеку, а по выходе из нее – в во вторую щеку и через токоведущую трубу – в водосборник. Также последовательно в целях лучшего использования теплоемкости воды охлаждаются и другие детали.

На закрытой печи дополнительно устраивают цепи водяного охлаждения свода, загрузочных воронок и труботечек, водяного затвора и газоотвода. В отдельных случаях применяют охлаждение кожуха печи и абразуры летки.

На каждую цепь водяного охлаждения вода подается из распределительной колонки и каждая питающая ветвь снабжена вентилем, позволяющим регулировать подачу воды. На участках гибких шин вода подается и отводится по резиновым шлангам, защищенным изоляцией из асбестового шнура.

Во избежание отложения накипи на стенках охлаждаемых деталей и трубопроводов температура отходящей охлаждающей воды не должна превышать 50ºС. Охлаждающую воду желательно химически обрабатывать, вводя в нее стабилизирующие добавки. Давление воды в питающих ветвях должно составлять не менее 300 кПа (3 ат) [2].

Газоочистка.

Ферросплавные электропечи – крупные источники пылегазовых выделений. Наибольшее количество пылегазовых выделений приходится на углеродотермические процессы (табл.1.2, 1.3).

Горячие газы, выходящие из закрытой электропечи (РК3-24), имеют температуру 300-600 ºС; они ядовиты из-за высокого содержания оксида углерода (70-90%), смесь газа с воздухом является взрывоопасной, газ содержит большое количество мелкодисперсной пыли. Поэтому, прежде чем подвести газ к месту потребления, необходимо предварительно охладить его и очистить от пыли.

Таблица 1.2 – Характеристика колошникового газа, образу­ющегося при выплавке ФС 45 в рудовосстановительной печи закрытого типа.

Таблица 1.3 – Химический состав пыли при выплавке ферросилиция марки ФС 45.

Для очистки технологических газов в цехах по производству ферросилиция (ФС 45) применяются мокрые и сухие системы газоочистки. На закрытых печах работают, как правило, мокрые газоочистки, оснащенные трубами Вентури

При этом способе пыль от газа отделяется в трубах Вентури. Запыленный газ отсасывается из печи с помощью центробежной газодувки через водоохлаждаемый газосборник в своде. Затем через орошаемый наклонный газоход он подается в шламоуловитель и трубу-распылитель Вентури. После каплеуловителя чистый газ поступает к потребителю.

Применяемые системы мокрой газоочистки обеспечивают конечную запыленность газа 10-15 мг/м3 при расходе воды 40-50 м3/ч. преимущество мокрой газоочистки состоит в том, что колошниковый газ в контакте с водой сразу же охлаждается. Однако в дальнейшем воду необходимо очищать от твердых частиц и растворенных веществ, чтобы обеспечить работу газоочистки с оборотным водным циклом.

По мере прохождения газа через элементы газоочистки и соприкосновения его с распыляемой форсунками водой, он охлаждается до 60-70ºС и очищается.

Колошниковые газы печей, выплавляющих ферросилиций, предполагается очищать мокрым способом с обильным охлаждением в начальной стадии.

В отходящей воде от газоочисток содержится до 2500 мг/л взвешенных веществ, после очистки – не более 350 мг/л. Концентрация пыли в отходящих газах закрытых печей до 30 г/м3, в очищенном газе ~ 30 мг/м3, т.е. эффективность пылеулавливания > 99% .

Стоимость мокрой системы газоочистки закрытых печей составляет около 10% от затрат на всю печную установку, а стоимость системы сухой газоочистки открытых печей – 30%. Тем не менее проблема очистки газов ферросплавных печей сухим способом является весьма актуальной.

Очищенный колошниковый газ закрытых ферросплавных печей является высококалорийным топливом с теплотворной способностью 9250-10500 кДж/м3. Он используется при отоплении котлов, в печах обжига извести, а также в трубчатых печах для предварительного нагрева шихты. Использование тепла отходящих печных газов дает возможность компенсировать ~ 20% электрической энергии, подводимой к печи [3, 4, 7, 16, 17].

1.6     Состав оборудования и общая характеристика основных ферро­сплавных цехов по производству ферросилиция (ФС 45)

Производственный процесс в цехе по производству ферросилиция включает три последовательные стадии: подготовки шихтовых материалов, плавки подготовленной шихты в электропечи и разделки готового сплава. В соответствии с этим ферросплавный цех состоит из отделения шихтоподготовки, плавильного корпуса и склада готовой продукции.

1.6.1  Отделение шихтоподготовки

Отделение шихтоподготовки феросплавного цеха по производству ФС 45 предназначено для хранения, подготовки и дозирования шихтовых материалов.

На отечественных ферросплавных заводах используют два различных варианта проектных решений шихтового хозяйства. На старых заводах каждый цех имеет собственный закрытый склад шихты, на открытом заводском складе обычно хранятся лишь те материалы, которые необходимы для работы нескольких цехов. Новые заводы отличаются централизованным хранением, подготовкой и распределением материалов по цехам.

Шихтовое хозяйство ферросплавного цеха по производству ферросилиция, оборудованного рудовосстановительными печами с централизованным обеспечением шихтой, включает напольный открытый склад сырых материалов (ССМ), корпус вагоноопрокидывателей (ВО), закрытый склад, корпус подготовки материалов (КПМ), корпус шихтовых бункеров (КШБ) с подготовленными материалами, дозировочные отделения (ДО) или дозировочные пункты (ДП), которые могут быть сов­мещены с КПМ или КШБ.

Напольный открытый склад сырых материалов служит для создания на заводе необходимого запаса сырых материалов, поставляемых из отдаленных районов, а также ведущих рудных материалов, суточный расход которых значителен. Материалы на этом складе хранятся в штабелях, разгружаются из вагонов козловыми грейферными кранами и в дальнейшем подаются железнодорожным транспортом через корпус ВО или по конвейерным галереям в ССМ.

При проектировании цеха по производству ферросилиция для хранения шихтовых материалов предусматривается три типа складов: закрытый грейферный с железнодорожной колеей, проходящей посередине склада; закрытый бескрановый ангарного типа с конвейерной подачей и выдачей сырых материалов; открытый с конвейерной подачей сырых материалов и мостовым грейферным перегружателем, который принимает, штабелирует и выдает материалы на подготовку.

В дипломной работе для хранения шихтовых материалов используется склад.

Корпус ВО представляет собой здание ангарного типа с двумя сквозными железнодорожными путями, на каждом из которых установлен роторный стационарный ВО. С помощью ВО материал из вагона выгружается в подземные бункера, оборудованные тарельчатыми питателями, и далее конвейерами большой производительности направляется на ССМ.

В корпусе ССМ обычно не имеется железнодорожного въезда, а склад оборудован грейферными кранами, с которых материал подается в КПМ.

В КПМ установлено сушильное, дробильное и классифицирующее оборудование, тип и количество которого определяются видами применяемых шихтовых материалов. Для дробления кокса используют четырехвалковые дробилки 13Д 900/700 с диаметром валков 900 мм, разгрузочной щелью до 50 мм, производительностью 35 т/ч; кварцита – конусные дробилки ККД-500 с разгрузочной щелью 75 мм, производительностью 150 м3/ч; стружки – стружкодробилки СМ-2 с разгрузочной щелью 25 мм, производительностью 1,5-5 т/ч. Для сортировки кокса применяют вибрационный грохот ГВР-1 производительностью 300 т/ч. Транспортные пути восстановителя и рудного материала во избежания их преждевременного перемешивания из-за просыпи во время разрыва ленты не должны пересекаться.

На ферросплавных заводах применяется порционное и непрерывное дозирование шихты. В настоящей дипломной работе дозировка шихты осуществляется непрерывно.

При непрерывном дозировании составляющие шихты выдаются ленточными автоматическими дозаторами непрерывного действия, работающими с заданной производительностью. Для непрерывного дозирования используют дозаторы типа ДН-23 производительностью 65 т/ч (для кокса), 100 т/ч (для кварцита), 125 т/ч (для стружки). При одновременном дозировании заданное соотношение производительностей всех работающих дозаторов, соответствующее требуемому соотношению навесок компонентов в калоше шихты, соблюдается постоянным с помощью электронного регулятора соотношения.

Расчет шихты на определенную навеску ведущего компонента производит решающее устройство, в которое вводят требуемую величину соотношения компонентов шихты.

Регулятор соотношения управляет группой работающих дозаторов по выходному сигналу ведущего дозатора. При любом мгновенном отклонении производительности ведущего дозатора регулятор соотношения пропорционально изменяет производительность остальных дозаторов. Все компоненты шихты выдаются на движущуюся конвейерную ленту и направляются в приемные бункера печей. На ленте компоненты шихты, дозируемые одновременно в заданном соотношении, располагаются в виде слоя смешанных материалов. В приемных бункерах печей шихта представляет собой достаточно однородную смесь с требуемым соотношением компонентов шихты.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6