Меню
Поиск



рефераты скачать Модернизация системы охлаждения двигателя "Газели"

Порядок работы двигателя 1-2-4-3. Промежутки между вспышками равны 180º. Коленчатый вал двигателя имеет кривошипы, расположенные под углом 180º.

Центробежные силы инерции рассчитываемого двигателя и их моменты полностью уравновешены:

 и                                          (5.32)


Силы инерции первого порядка и их моменты также уравновешены:

 и                                            (5.33)

Силы инерции второго порядка для всех цилиндров направлены в одну сторону:


                               (5.34)

Уравновешивание сил инерции второго порядка в рассчитываемом двигателе нецелесообразно, ибо применение двухвальной системы с противовесами для уравновешивания  значительно усложнит конструкцию двигателя.

Моменты от сил инерции второго порядка в связи с зеркальным расположением цилиндров полностью уравновешены:


                                                    (5.35)


Рис. 5.1 Схема уравновешивания двигателя

5.8 Равномерность крутящего момента и равномерность хода дви

гателя.


Равномерность крутящего момента:


;                   (5.36)

Избыточная работа крутящего момента:


 Дж             (5.37)


где  – площадь над прямой среднего крутящего момента, мм2.

 рад в мм – масштаб угла поворота вала на

диаграмме Мкр.

Равномерность хода двигателя принимаем δ=0.01.

Момент инерции движущихся масс двигателя, приведенных к оси коленчатого вала:


кг·м2                              (5.38)

6. РАСЧЕТ ДЕТАЛЕЙ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА НА ПРОЧНОСТЬ

6.1 Расчет поршня

Наиболее напряженным элементом поршневой группы является поршень, воспринимающий высокие газовые, инерционные и тепловые нагрузки, поэтому при его изготовлении к материалу предъявляются повышенные требования. Поршни автомобильных и тракторных двигателей изготовляют в основном из алюминиевых сплавов и реже из чугуна.

Основные конструктивные соотношения размеров элементов поршня (рис. 6.1) приведены в табл. 6.1. Величину верхней части поршня h1 выбираем, исходя из обеспечения одинакового давления опорной поверхности поршня по высоте цилиндра и прочности бобышек, ослабленных отверстиями для пропуска масла. Это условие обеспечивается при


                                                     (6.1)


где hr – высота головки поршня.

Расстояние b между торцами бобышек зависит от способа крепления поршневого пальца и обычно принимается на 2-3 мм больше длины верхней головки шатуна lш. Конкретные значения конструктивных элементов поршня принимаются по прототипам с учетом соотношений, приведены в табл. 6.1.

Поверочный расчет элементов поршня осуществляется без учета переменных нагрузок, величина которых учитывается при установлении соответствующих допускаемых напряжений. Рассчитывают днище, стенку головки, верхнюю кольцевую перемычку, опорную поверхность и юбку поршня.

Днище поршня рассчитывается на изгиб от действия максимальных газовых условий рzmax как равномерно нагруженная круглая плита, свободно опирающаяся на цилиндр. 

Рис. 6.1 Схема поршня


Материал поршня – алюминиевый сплав, αп=22·10-6 1/К.

Материал гильзы цилиндра – серый чугун, αц=11·10-6 1/К.

Для дизелей максимальное давление газов обычно достигается при работе на режиме максимальной мощности.


Таблица 6.1

Наименование

диапазон

значение

Толщина днища поршня, d

(0,12 ¸ 0,20)D

8

Высота поршня, Н

(1,0 ¸ 1,7)D

105

Высота верхней части поршня, h1

(0,6 ¸ 1,0)D


Высота юбки поршня, hю

(0,6 ¸ 1,1)D

65

Диаметр бобышки, dб

(0,3 ¸ 0,5)D


Расстояние между торцами бобышек, b

(0,3 ¸ 0,5)D

44

Толщина стенки юбки поршня, dю, мм

2,0 ¸ 5,0


Толщина стенки головки поршня, s

(0,05 ¸ 0,10)D

7

Расстояние до первой поршневой канавки, l

(0,11 ¸ 0,20)D


Толщина первой кольцевой перемычки, hп

(0,04 ¸ 0,07)D

4

Радиальная толщина кольца, t



компрессионного

(0,040 ¸ 0,045)D

4

маслосъемного

(0,038 ¸ 0,043)D

3

Высота кольца, а, мм

3-5

3

Разность между величинами зазоров замка кольца в свободном и рабочем состоянии Ао

(3,2 - 4,0) t


Радиальный зазор кольца в канаве поршня t, мм



компрессионного

0,70 – 0,95

0.8

маслосъемного

0,9 – 1,1


Внутренний диаметр поршня, di

D – 2 ( s+t+∆t )


Число масляных отверстий в поршне, nм

6-12

10

Диаметр масляного канала, dм

(0,3 - 0,5) a

1

Наружный диаметр пальца, dп

(0,30 ¸ 0,38)D

24

Внутренний диаметр пальца, dв

(0,50 ¸ 0,70)dп

16

Длина пальца, lп

(0,80 ¸ 0,90)D

80

Длина втулки шатуна, lш

(0,33 ¸ 0,45)D

40

Напряжение изгиба (МПа) в днище поршня


МПа                  (6.2)


где рzmax=рz=6.356 МПа – максимальное давление сгорания;

мм – внутренний радиус днища.

Днище поршня должно быть усилено ребрами жесткости. Кроме того, в целях повышения износо- и термостойкости поршня целесообразно осуществить твердое анодирование днища и огневого пояса, что уменьшит возможности перегрева и прогорания днища, а также пригорания верхнего компрессионного кольца.

При отсутствии у днища ребер жесткости допустимые значения напряжений [sиз] (МПа) лежат в пределах:

Для поршней из алюминиевых сплавов …………….…..…20-25

При наличии ребер жесткости [sиз] возрастают:

Для поршней из алюминиевых сплавов …………………...до 50-150

Головка поршня в сечении хх, ослабленная отверстиями для отвода масла, проверяется на сжатие и разрыв.

Напряжение сжатия в сечении х-х:

площадь сечения х – х

м2   (5.3)


где   мм – диаметр поршня по дну канавок;

 мм – внутренний диаметр поршня;

 мм2 – площадь продольного диаметрального

сечения масляного канала.

Максимальная сжимающая сила:


 МН                 (6.4)


Напряжение сжатия:


 МПа                         (6.5)


Допустимые напряжения на сжатие для поршней из алюминиевых сплавов [sсж] = 30 ¸ 40 МПа.

Напряжение разрыва в сечении х-х:

- максимальная угловая скорость холостого хода:


 рад/с                       (6.6)


- масса головки поршня с кольцами, расположенными выше сечения х-х:


 кг                   (6.7)

- максимальная разрывающая сила:


                       (6.8)

 МН


Допустимые напряжения на разрыв для поршня из алюминиевых сплавов [sр] = 4 ¸ 10 МПа.

- напряжение разрыва:


 МПа                              (6.9)


Напряжение в верхней кольцевой перемычке:

- среза:


МПа             (6.10)


где D=93 мм – диаметр цилиндра;

 hп=4 мм – толщина верхней кольцевой перемычки.

- изгиба:


МПа          (6.11)


- сложное:


 МПа            (6.12)


допускаемые напряжения sS (МПа) в верхних кольцевых перемычках с учетом значительных температурных нагрузок находятся в пределах:

для поршней из алюминиевых сплавов…………….…30-40.

Удельное давление поршня на стенку цилиндра:


 МПа                              (6.13)


 МПа                              (6.14)


где Nmax=0.0025 МН – наибольшая нормальная сила, действующая на стенку

цилиндра при работе двигателя на режиме максималь-

ной мощности.

Для современных автомобильных и тракторных двигателей q1 = 0.3 ¸ 1.0 и q2 = 0.2 ¸ 0.7 МПа.

Гарантированная подвижность поршня в цилиндре достигается за счет установления оптимальных диаметральных зазоров  между цилиндром и поршнем при различных тепловых нагрузках, возникающих в процессе работы дизеля. По статистическим данным для алюминиевых поршней с неразрезными юбками


∆r=(0.006 ¸ 0.008)D=0.007·93=0.651 мм                      (6.15)


∆ю = ( 0.001 ¸ 0.002 )D=0.002·93=0.186 мм                 (6.16)


Диаметры головки и юбки поршня:


мм                              (6.17)

мм                            (6.18)


Диаметральные зазоры в горячем состоянии:

                  (6.19)

мм


                    (6.20)

мм


где aц=11×10-6 1/К – коэффициент линейного расширения материала

цилиндра;

aп=22×10-6 1/К - коэффициент линейного расширения материала поршня;

Тц =383 К – температура стенок цилиндра;

Тr = 593 К – температура головки в рабочем состоянии;

Тю =413 К – температура юбки поршня в рабочем состоянии;

То =293 К – начальная температура цилиндра и поршня.


6.2 Расчет поршневого кольца


Поршневые кольца работают в условиях высоких температур и значительных переменных нагрузок, выполняя три основные функции:

– герметизации надпоршневого пространства в целях максимально возможного использования тепловой энергии топлива;

– отвода избыточной доли теплоты от поршня в стенки цилиндра;

– "управление маслом", т.е. рационального распределения масляного слоя по зеркалу цилиндра и ограничения попадания масла в камеру сгорания.

Материал кольца – серый чугун. Е=1.2·105 МПа.

Среднее давление кольца на стенку цилиндра:

                                 (6.21)

 МПа

где мм.

Давление кольца на стенку цилиндра в различных точках окружности при каплевидной форме эпюры давления:


, [МПа]                                                   (6.22)


Результаты расчета р, а также μк для различных углов ψ приведены ниже:


Угол ψ, определяющий положение текущего давления кольца, град

0

30

60

90

120

150

180

Коэффициент μк

1.05

1.05

1.14

0.90

0.45

0.67

2.85

Давление р в соответствующей точке, МПа

0.224

0.222

0.218

0.214

0.218

0.271

0.320


По этим данным построена каплевидная эпюра давлений кольца на стенку цилиндра (рис. 5.2).

Напряжение изгиба кольца в рабочем состоянии:


 МПа           (6.23)


Напряжение изгиба при надевании кольца на поршень:


МПа               (6.24)

Монтажный зазор в замке поршневого кольца:


                    (6.25)

мм


где  мм – минимально допустимый зазор в замке кольца во время работы двигателя;

 aк =11·10-6 1/К – коэффициент линейного расширения материала кольца;

 aц =11·10-6 1/К – коэффициент линейного расширения материала гильзы;

 Тк=493 К  – температура кольца в рабочем состоянии;

 Тц =383 К – температура стенок цилиндра;

 То= 293 К – начальная температура.

6.3 Расчет поршневого пальца


Во время работы двигателя поршневой палец подвергается воздействию переменных нагрузок, приводящих к возникновению напряжений изгиба, сдвига, смятия и овализации. В соответствии с указанными условиями работы к материалам, применяемым для изготовления пальцев, предъявляются требования высокой прочности и вязкости. Этим требованиям удовлетворяют цементированные малоуглеродистые и легированные стали

Для расчета принимаем следующие данные:

наружный диаметр пальца dn=25 мм,

внутренний диаметр пальца db=16 мм,

длину пальца ln=80 мм,

длину втулки шатуна =40 мм,

расстояние между торцами бобышек b=44 мм.

Материал поршневого пальца – сталь 15Х, Е=2·105 МПа.

Палец плавающего типа.

Расчет поршневого пальца включает определение удельных давлений пальца на втулку верхней головки шатуна и на бобышки, а также напряжений от изгиба, среза и овализации.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11




Новости
Мои настройки


   рефераты скачать  Наверх  рефераты скачать  

© 2009 Все права защищены.