(2.3)

где р- постоянная времени, количественно отражающая крутизну падания ин­тенсивности сигнала If, т. е. показатель Р может использоваться для оценки те­кущей режущей способности инструмента.

Проведя предварительные эксперименты и получив предварительную для максимально допустимого затупления круга величину р, можно регламентиро­вать рациональную длительность периода правки.

III. МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ МЕТОД НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

3.1. Краткие теоретические сведения

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнитного по­тока рассеяния, создаваемого различными дефектами в намагниченных издели­ях из ферромагнитных материалов. Магнитный поток, распространяясь по из­делию и встречая на своем пути дефект, огибает его вследствие того, что маг­нитная проницаемость дефекта значительно (в 1000 раз) больше магнитной проницаемости основного материала. В результате этого часть магнитно-силовых линий вытесняется дефектом на поверхность, образуя местный маг­нитный поток рассеяния (рис. 3.1). Дефекты, которые вызывают возмущение в распределении силовых линий магнитного потока без образования местного потока рассеяния, не могут быть обнаружены методами магнитной дефектоско­пии. Возмущение потока происходит тем сильнее, чем большее препятствие представляет собой дефект. Так, если дефект'расположен вдоль направления магнитных силовых линий, то возмущение магнитного потока невелико, в то время как тот же дефект, расположенный перпендикулярно или наклонно на­правлению магнитного потока, создает значительный поток рассеяния.

В зависимости от способа регистрации магнитного потока рассеяния маг­нитные методы контроля подразделяют на магнитопорошковый, магнитогра­фический, феррозондовый.

а                                      б

Рис. 3.1. Распределение магнитного потока по сечению качественного сварного шва (а) и дефектного (б)

Сущность магнитопорошкового метода заключается в том, что на по­верхность намагниченной детали наносят ферромагнитный порошок в виде суспензии с керосином, маслом или мыльным раствором (мокрый метод) или в виде магнитного аэрозоля (сухой метод). Сухой метод менее чувствителен, и его применяют на стадии предварительного контроля для выявления грубых дефек­тов. Под действием втягивающей силы магнитных полей рассеяния частицы порошка перемещаются на поверхности деталей и скапливаются в виде валиков над дефектами. Форма этих скоплений соответствует очертаниям выявляемых дефектов.

„Методика контроля магнитопорошковым методом включает в себя сле­дующие операции:

1.                 подготовку поверхностей перед контролем и очистку их от загрязне­ний, окалины, следов шлака после сварки;

2.                 подготовку суспензии, заключающуюся в интенсивном перемешивании

3.                 магнитного порошка с транспортирующей жидкостью;

4.                 намагничивание контролируемого изделия;

5.                 нанесение суспензии на поверхность контролируемого изделия;

6.                 осмотр поверхности изделия и выявление мест, покрытых отложением
порошка,

В сомнительных случаях валик порошка удаляют и повторяют операции 3-5. После контроля изделие размагничивают.

Магнитопорошковый метод отличается высокой чувствительностью к тонким и мелким трещинам, простотой выполнения, оперативностью и наглядностью результатов, поэтому его широко применяют для контроля продольных сварных швов и изделий, выполненных из магнитных материалов

Чувствительность контроля магнитопорошкового метода зависит от ряда факторов: размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности приложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный), формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их ориентации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состояния и формы поверхности, способа намагничивания.

Частицы порошка должны иметь размер 5-10 мкм. Для выявления глу­боко залегающих дефектов применяют более крупный магнитный порошок. Для магнитных суспензий (мокрый метод) применяют магнитный порошок с мелкими частицами. Кроме того, частицы мелкого порошка должны обладать максимальной подвижностью. С этой целью необходимо применять частицы неправильной формы. Дополнительную подвижность частицы магнитного по­рошка получают после покрытия их пигментом с низким коэффициентом трения.

С увеличением напряженности приложенного поля (до достижения ин­дукции насыщения) возрастает чувствительность метода.

При контроле магнитными методами наиболее хорошо выявляются пло­скостные дефекты деталей: трещины, непровары и несплавление, наибольший размер которых ориентирован под прямым или близким к нему углом относи­тельно направления магнитного потока. Дефекты округлой формы (поры, шла­ковые включения, раковины) не могут создавать достаточного потока рассея­ния и, как правило, при контроле обнаруживаются плохо. Практикой установ­лено, что магнитопорошковым методом выявляются поверхностные и подпо­верхностные (на глубине не более 2 мм) трещины с раскрытием от 0,01 мм, глубиной (высотой дефекта) от 0 - 0,5 мм и длиной 0,5 мм И более. С увеличе­нием глубины залегания дефектов уменьшается скорость скопления магнитного порошка и увеличивается ширина линии порошка, что затрудняет выявление дефектов и определение их характера.

Наибольшая чувствительность магнитопорошкового метода достигается при контроле гладко обработанных поверхностей.

На чувствительность контроля и, следовательно, на выявляемость дефек­тов значительно влияют способы намагничивания изделий. Для создания опти­мальных условий контроля применяют три способа намагничивания: продоль­ное, циркулярное и комбинированное (табл.3.1).

Продольное намагничивание осуществляют с помощью электромаг­нитов, постоянных магнитов и соленоидов. При продольном намагничивании поле направлено вдоль продольной оси сварного шва или детали. Применяют продольное намагничивание для обнаружения поперечных дефектов сварки.

Циркулярное намагничивание осуществляется при пропускании тока по контролируемой детали или через проводник (стержень), помещенный в от­верстие детали. Магнитное поле при этом способе направлено перпендикуляр­но плоскости кольцевого сварного шва или продольной оси детали. При такой схеме намагничивания хорошо выявляются продольные дефекты сварки. Наиболее эффективно циркулярное намагничивание при контроле труб, валов, стержней и др.

Чувствительность контроля магнитопорошкового метода зависит от ряда факторов: размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности приложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный), формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их ориентации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состояния и формы поверхности, способа намагничивания.

Частицы порошка должны иметь размер 5-10 мкм. Для выявления глу­боко залегающих дефектов применяют более крупный магнитный порошок. Для магнитных суспензий (мокрый метод) применяют магнитный порошок с мелкими частицами. Кроме того, частицы мелкого порошка должны обладать максимальной подвижностью. С этой целью необходимо применять частицы неправильной формы. Дополнительную подвижность частицы магнитного по­рошка получают после покрытия их пигментом с низким коэффициентом трения.

С увеличением напряженности приложенного поля (до достижения ин­дукции насыщения) возрастает чувствительность метода.

При контроле магнитными методами наиболее хорошо выявляются пло­скостные дефекты деталей: трещины, непровары и несплавление, наибольший размер которых ориентирован под прямым или близким к нему углом относи­тельно направления магнитного потока. Дефекты округлой формы (поры, шла­ковые включения, раковины) не могут создавать достаточного потока рассея­ния и, как правило, при контроле обнаруживаются плохо. Практикой установ­лено, что магнитопорошковым методом выявляются поверхностные и подпо­верхностные (на глубине не более 2 мм) трещины с раскрытием от 0,01мм, глубиной (высотой дефекта) от 0 - 0,5мм и длиной 0,5мм и более. С увеличе­нием глубины залегания дефектов уменьшается скорость скопления магнитного порошка и увеличивается ширина линии порошка, что затрудняет выявление дефектов и определение их характера.

Наибольшая чувствительность магнитопорошкового метода достигается при контроле гладко обработанных поверхностей.

На чувствительность контроля и, следовательно, на выявляемость дефек­тов значительно влияют способы намагничивания изделий. Для создания опти­мальных условий контроля применяют три способа намагничивания: продоль­ное, циркулярное и комбинированное (табл.3.1).

Продольное намагничивание осуществляют с помощью электромаг­нитов, постоянных магнитов и соленоидов. При продольном намагничивании поле направлено вдоль продольной оси сварного шва или детали. Применяют продольное намагничивание для обнаружения поперечных дефектов сварки.

Циркулярное намагничивание осуществляется при пропускании тока по контролируемой детали или через проводник (стержень), помещенный в от­верстие детали. Магнитное поле при этом способе направлено перпендикуляр­но плоскости кольцевого сварного шва или продольной оси детали. При такой схеме намагничивания хорошо выявляются продольные дефекты сварки. Наиболее эффективно циркулярное намагничивание при контроле труб, валов, стержней и др.

Таблица 3.1

Основные способы намагничивания

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

Комбинированное намагничивание осуществляется при одновре­менном намагничивании детали двумя или несколькими магнитными полями. Примером комбинированного намагничивания может быть намагничивание трубы соленоидом и пропускание переменного тока через проводник, прохо­дящий внутри трубы.

3.1.1. Аппаратура   магнитопорошкового   метода   контроля

Основные детали дефектоскопов следующие: источники тока, устройства для подвода тока к детали, устройства для полюсного намагничивания (соле­ноиды, электромагниты), устройства для нанесения на контролируемую деталь порошка и суспензии, измерители тока (или напряженности поля). В дефекто­скопах наиболее широко распространены циркулярное намагничивание про­пусканием переменного тока по детали (или через стержень) и продольное на­магничивание постоянным током.

Для магнитопорошкового контроля в основном применяют дефектоскопы трех видов: стационарные универсальные, передвижные и переносные, специа­лизированные (стационарные и передвижные).

В качестве материала для приготовления порошков в основном исполь­зуют мелко помолотую закись-окись железа с размером частиц 5-10 мкм. Иногда применяют чистую железную окалину, получаемую при ковке и про­катке, а также стальные опилки, образующиеся при шлифовании стальных из­делий. Для лучшей индикации дефектов изделий различного цвета применяют цветные порошки (красный, серебристый и др.). Их получают открашиванием темных порошков или отжигом по специальной технологии.

Для приготовления магнитных суспензий чаще всего используют масля-но-керосиновые смеси (соотношение масла и керосина 1:1) с содержани­ем 50 -60 г порошка на 1 л жидкости. Могут применяться и водные суспензии, например мыльно-водная с содержанием в 1 л воды 5 - 6 г мыла, 1 г жидкого стекла и 25 ± 5 г магнитного порошка.

IV.  ВИЗУАЛЬНО-ОПТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ

4.1. Краткие теоретические сведения

Глаз человека является основным контрольным прибором при дефекто­скопии деталей. Визуально проверяются полуфабрикаты и готовая продукция, отклонения от формы и геометрические размеры изделий, изъяны материала, обработка поверхности (крупные трещины и коррозионные поражения) и дру­гие дефекты.

Качество визуального контроля ограничено возможностями глаза и зави­сит от удаленности объекта, слабой освещенности, быстрого перемещения из­делия и др.

Намного расширить пределы естественных возможностей глаза позволя­ют оптические приборы, которые увеличивают остроту зрения и разрешающую способность глаза примерно во столько раз, во сколько увеличивает оптический прибор.

Визуальный контроль с применением оптических устройств называется визуально-оптическим. Это наиболее доступный и простой метод обнаружения поверхностных дефектов изделий.

При визуально-оптическом контроле изделия осматриваются в видимом свете с использованием оптических приборов. Этот вид контроля используется на различных стадиях изготовления детали, в процессе их эксплуатации и ре­монта.

Страницы: 1, 2, 3, 4