Организация производства и менеджмента в машиностроении

МОСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И ИНФОРМАТИКИ

РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине

  Организация производства и менеджмента в машиностроении

Студент Кудряшов Д. В.

группа 9541д БФ-2

шифр 94711

Преподаватель Степанов В. П.

МОСКВА

1999

Исходные данные.

Наименование детали - вал.

Материал - сталь 07Х21Г7АН5.

Масса - 3,6 кг.

Заготовка - прокат Æ 40х583.

Масса - 5,8 кг.

Годовой объем выпуска - 2000 шт.

1. Организация производства.

Определение типа производства и обоснование формы организации производственного процесса.

Тип производства устанавливаем по коэффициенту закрепления операции (h зо), для этого рассчитаем средний производственный такт (t с) и среднее штучное время изготовления детали по всем операциям (tшс).

, ,Fд = Fн× h р ,

Fн = (FрдТсм - Fnn× Tск)× n× 60 ,,

где Fн - номинальный фонд рабочего времени оборудования в плановом периоде, мин;

Fд - действительный фонд рабочего времени оборудования, мин;

Nг - годовой объем выпуска деталей, шт.;

n - число рабочих смен в день;

Fрд, Fnn - количество рабочих и праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены;

Тск - количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;

h р - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования;

tшi - норма штучного времени на i-ой операции;

m - число операций.

Fн = (252 × 8 - 8 × 1) × 2 × 60 = 240900 мин.

Fд = 240900 × 0,97 = 233673 мин.

tшс =

h зо = < 10 - крупносерийное производство, учитывая, что h зо>2 и по программе задана одна деталь, проектируем участок серийного производства.

1.2. Организация участка серийного производства.

Определяем месячный объем выпуска детали:

,

где Nг - годовой объем выпуска деталей, шт.;

Fдсм, Fдсг - соответственно годовой и месячный действительный фонд времени работы оборудования, мин.

шт.

Рассчитаем предварительный размер партии деталей:

где tпз - подготовительно-заключительное время, мин.;

tш - штучное время, мин.;

h дп - коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования.

шт.

Учитывая, что количество деталей в партии должно быть кратным месячному объему выпуска, принимаем h д=17 шт.

Устанавливаем, сколько раз в течение месяца будет повторяться запуск этой партии:

раз.

Рассчитываем периодичность (ритм) запуска:

,

где Fрд - количество рабочих дней в плановом периоде.

дня.

Уточняем размер партии деталей и число запусков этой партии в течение месяца:

,

шт., раз.

Рассчитываем штучно-калькуляционное время по каждой операции:

tк1 = 1,1 + 6/16 = 1,45 мин.

tк2 = 26,4 + 15/16 = 27,28 мин.

tк3 = 46,2 + 15/16 = 47,08 мин.

tк4 = 24,4 + 12/16 = 25,11 мин.

tк5 = 51,2 + 15/16 = 52,08 мин.

tк6 = 6,6 + 3/16 = 6,78 мин.

tк7 = 10,6 + 12/16 = 11,31 мин.

tк8 = 1,2/16 = 0,07 мин.

Учитывая тип производства, форму организации производственного процесса и необходимость сокращения Ттц, выбираем параллельно-последовательный вид движения партии деталей.

Рассчитываем длительность производственного цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе передачи деталей с операции на операцию:

,

где n - число смен;

Тсм - продолжительность одной смены, мин.;

nд - число деталей в партии;

nтр - величина транспортной партии;

m - количество операций;

tкi - штучно-калькуляционное время обработки на i-ой операции, мин;

Sni - количество параллельно-работающих мест на i-ой операции;

tмо - время межоперационного пролеживания партии деталей, мин.;

tест - время естественных процессов, мин.

- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.

раб. дня.

Строим соответствующий график по всем операциям технологического процесса (без учета времени межоперационого пролеживания), рис. 1.2.1.

Рассчитываем общую величину задела:

Zo = Nд × Тц ,

где Nд - дневной выпуск деталей по заданию, шт.;

Тц - длительность производственного цикла изготовления партии деталей, календарные дни.

Zo = 8 × 3,5 = 28 шт.

На основе результатов всех предыдущих расчетов составляем план-график (“стандарт-план”) запуска и выпуска партии деталей с эпюрами движения циклового задела на участке (рис.1.2.2.).

Рассчитываем количество рабочих мест по каждой операции и соответствующие коэффициенты их использования:

,.

Sp1=1,45 × 2000/233673 = 0,012, Sп1=1, h ис1=0,012;

Sp2=27,28 × 2000/233673 = 0,23, Sп2=1, h ис2=0,23;

Sp3=47,08 × 2000/233673 = 0,40, Sn3=1, h uc3=0,40;

Sp4=25,11 × 2000/233673 = 0,21, Sn4=1, h uc4=0,21;

Sp5=52,08 × 2000/233673 = 0,45, Sn5=1, h uc5=0,45;

Sp6=6,78 × 2000/233673 = 0,06, Sn6=1, h uc6=0,06;

Sp7=11,31 × 2000/233673 = 0,10, Sn7=1, h uc7=0,10;

Sp8=0,07 × 2000/233673 =0,0006, Sn8=1, h uc8=0,0006.

Определяем расчетное количество рабочих на каждой операции:

,

где Fдс - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

Sn - принятое количество рабочих мест;

Fдр - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час;

h пр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени рабочих в связи с отпусками и болезнями;

h ис - коэффициент использования рабочих мест;

h м - коэффициент многостаночного обслуживания.

, ,

где Fн - номинальный фонд времени рабочего.

Fн = 252 × 8 - 8 × 1 = 2008 час;

Fдр = 2008 × 0,9 = 1808 час;

Wр1 = 3895 × 0,012/1808 × 1,3 = 0,02 чел.Wп1 = 2 чел.;

Wр2 = 3895 × 0,23/1808 × 1,3 = 0,38 чел. Wп2 = 2 чел.;

Wр3 = 3895 × 0,40/1808 × 1,3 = 0,66 чел.Wп3 = 2 чел.;

Wр4 = 3895 × 0,21/1808 × 1,3 = 0,35 чел.Wп4 = 2 чел.;

Wр5 = 3895 × 0,45/1808 × 1,3 = 0,75 чел.Wп5 = 2 чел.;

Wр6 = 3895 × 0,06/1808 × 1,3 = 0,10 чел.Wп6 = 2 чел.;

Wр7 = 3895 × 0,10/1808 × 1,3 = 0,10 чел.Wп7 = 2 чел.;

Wр8 = 3895 × 0,0006/1808 × 1,3 = 0,001 чел.Wп8 = 2 чел.

Определяем коэффициент использования рабочих:

h ир1= 0,02;

h ир2= 0,38;

h ир3= 0,66;

h ир4= 0,35;

h ир5= 0,75;

h ир6= 0,10;

h ир7= 0,10;

h ир8= 0,001.

Сведем полученные расчеты в общую таблицу:

Таблица 1.2.1.

№ опер.