v Преимущества.
Ø Повышенная точность
геометрических размеров (по сравнению с литьем в ПФ).
Ø Снижение
шероховатости поверхностей отливок (по сравнению с литьем в ПФ).
Ø Снижение припусков
на механическую обработку на 10-20%.
Ø Лучше
санитарно-гигиенические условия.
Ø Мелкозернистая
структура отливок( > прочность).
v
Недостатки.
Ø Сложность
изготовления кокилей, их ограниченный срок службы (особенно при литье черных
сплавов).
Ø Неподатливость
кокиля и металлических стержней.
Ø Затруднен вывод
газов из полости формы.
Ø Высокая стоимость
кокиля, сложность и трудоемкость его изготовления
Ø Ограниченная
стойкость кокиля, измеряемая числом годных отливок, которые можно получить в
данном кокиле. От стойкости кокиля зависит экономическая эффективность
процесса.
Ø Сложность получения
отливок с поднутрениями, для выполнения которых необходимо усложнять
конструкцию формы - делать дополнительные разъемы, использовать вставки,
разъемные металлические или песчаные стержни.
Ø Неподатливый кокиль
приводит к появлению в отливках напряжений, а иногда к трещинам.
Литье в оболочковые формы
v Сущность процесса заключается в
применении тонкостенных разъемных разовые формы, изготовленных из формовочной
смеси. Формовочные смеси изготавливают из мелкозернистого кварцевого песка,
перемешанного с термореактивной смолой. Модельную плиту нагревают до
температуры 200-250 градусов. На ее поверхность наносят разделительную смазку. Формовочную
смесь наносят на на модельную плиту и выдерживают 10-30 секунд; от теплоты
модельной плиты термореактивная смола переходит в жидкое состояние, склеивая
песчинки с образованием песчано-смоляной оболочковой формы (толщиной 5-10 мм) в
зависимости от времени выдержки. При этом смола твердеет. Готовые оболочковые
формы снимают с металлической модели и, если они разъемные, то их склеивают. В
собранные оболочковые формы заливают металл. Литьем в оболочковые формы
получают ребристые цилиндры, коленчатые валы и т.д. Способ применяют для
стальных, и для алюминиевых отливок, простой конфигурации без внутренних
полостей в серийном производстве. Формовочная смесь состоит из мелкозернистого
песка (размер зерна 0,25...0,06мм) и термореактивной смолы - пульвербакелита.
Способ обеспечивает получение шероховатости поверхности Rz =80...40 мкм, и
точность - 12...14 квалитет. Способ легко можно механизировать и
автоматизировать.
v Преимущества способа.
Ø Расход формовочной
смеси в 8-10 раз меньше, чем при литье в песчаные формы.
Ø Припуски составляют
0.5-1.5 мм.
v Виды.
Ø Бункерный.
Ø Прессования через
резиновую диафрагму.
Ø Пескодувный.
v Технология
изготовления оболочковой формы начинается с нанесения пульверизатором на
металлическую модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие
оболочки. Затем модельную плиту нагревают в электрической печи до температуры
200...220 °С, устанавливают над бункером и закрепляют моделью вниз. Бункер
переворачивают на 180°, и формовочная смесь падает на нагретую модельную
Схема
изготовления оболочковых форм:
Модельная плита с
оболочковой полуформой и собранная форма:
плиту при выдержке в течение 20...30 с смола
плавится и, обволакивая тонкой пленкой мелкие зерна песка, образует оболочку
толщиной б...8 мм. Бункер возвращают в исходное положение, и непрореагировавшая
формовочная смесь падает на его дно. Снятую с бункера модельную плиту с
непрочной оболочкой отправляют в электрическую печь с температурой около 350 °С.
Здесь смола в течение 90...180 с полимеризуется и необратимо твердеет, образуя
прочную оболочковую полуформу. По такой же технологии изготавливают другую
полуформу.
Для снятия готовой
оболочковой полуформы модельная плита 1 с закрепленной полумоделью 3
снабжена толкателями 4, находящимися на уровне плиты, и толкателями 2,
которые выступают из нее и образуют в полуформе углубления. На другой модельной
плите (здесь не показано) толкатели расположены на несколько миллиметров ниже
плоскости разъема, чтобы образовать выступы на второй полуформе против
углублений на первой. С помощью этих выступов и углублений фиксируют положение
полуформ при сборке оболочковой формы. При нажатии на плиту 6 толкатели
снимают полуформу 5 с модельной плиты. В одной из полуформ на стержневые знаки
устанавливают стержень, закрывают другой полуформой, скрепляют их скобами,
струбцинами или склеивают по плоскости разъема. Собранную оболочковую форму 7
помещают в. металлический ящик 8, засыпают крупным песком или чугунной
дробью 9 и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла
отливки смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко
разрушаются, освобождая отливку при выбивке.
Шликерное литье в
гипсовой форме
Шликерное литье представляет собой формообразование
находящегося в жидкой фазе парафиново-воскового шликера на основе керамического
порошка. Формообразование заготовок производится в пресс-формах. Рассмотрим два
примера пресс-форм для шликерного литья.
Конструкция
пресс-формы для литья трубчатых заготовок, в том числе пьезокерамических
элементов (ПЭ) (рис. 5) должна обеспечивать наряду с точным формообразованием
также возможность удаления отливки из полости пресс-формы. Поэтому матрица
пресс-формы изготавливается сборной, состоящей из двух полуматриц 4 с
вертикальной плоскостью разъема. Полуматрицы замыкаются двумя кольцами 1 с
базирующими буртиками. На нижнем кольце выполнено литниковое отверстие,
взаимодействующее с питающей трубкой литьевой машины, а на верхнем кольце имеется
точное отверстие – вспомогательная база для установки стержня 3, оформляющего
отверстие трубчатого ПЭ. Для упрощения сборки и разборки пресс-формы между
стержнем и верхним кольцом устанавливается накидная шайба 2.
Шликерное литье сферических
ПЭ производится с использованием пресс-формы многоместной конструкции (рис. 6),
имеющей горизонтальную плоскость разъема. Полости под отливки образованы
сочетанием поверхностей точных углублений в матрице 1 и стержней 2.
Оборудованием для реализации
операции шликерного литья является литьевая машина (рис. 7).
Каркас 1 литьевой машины
изготовлен из уголковой стали и обшит стальным листом толщиной 1,5 мм. К
каркасу крепится стальная плита 9, на которой осуществляется монтаж основных
сборочных единиц: шликерного бака 2, механизма прижима пресс-формы 6,
ограждение 7, электромагнитного клапана 4, контактного термометра 3,
механической мешалки 5 с электродвигателем, блока электрического управления (на
рис. 7 он не показан).
Шликерный бак состоит из
собственно бака загрузки шликера, питателя 12, кожуха и крышки со встроенной в
неё мешалкой. В крышке бака имеется отверстие под питатель. Для дополнительного
подогрева шликера на выходе трубчатого питателя установлен дополнительный
нагреватель 11 из нихромовой проволоки.
Шликерный бак
устанавливается в прорези плиты крышки и уплотняется с помощью вакуумной резины
тремя эксцентриковыми зажимами. Для обеспечения равномерного подогрева шликера
пространство между шликерным баком и кожухом заполняется жидкостью
(глицерином), которая подогревается установленным под шликерным баком трубчатым
нагревателем 13 мощностью 2кВт.
Механизм прижима пресс-формы
состоит из двух вертикальных стоек, на которых установлена подъемная плита 8
прижима. Ограждение, представляющее собой щиток из оргстекла, служит для
предохранения оператора от ожогов горячей массой в случае её разбрызгивания.
Блок электрического
управления смонтирован на шасси и служит для регулирования подачи сжатого
воздуха через электромагнитный клапан, для поддержания определенной температуры
шликера с помощью системы автоматического регулирования, датчиком которой
является контактный термометр, а также для питания электродвигателя и
электронагревателя.
Для вакуумирования шликерный
бак с расплавленным шликером соединяется с вакуумным насосом. В течение 1,5...2
ч из бака откачивают воздух, одновременно работает механическая мешалка. По
окончании вакуумирования вакуумный шланг перекрывают, а рабочий цикл начинается
с того, что открывают доступ сжатого воздуха через электромагнитный клапан в
шликерный бак и в полость мембранной пневмокамеры механизма прижима пресс-формы.
Сжатый воздух, поступающий в полость шликерного бака, выдавливает разогретый
жидкий шликер из бака через питатель в пресс-форму 10. При выключении
электромагнитного клапана прекращается доступ воздуха из сети в клапан, а
давление воздуха в шликерном баке и пневмокамере механизма прижима пресс-формы
падает, поскольку воздух из шликерного бака уходит в атмосферу. Этим заканчивается рабочий
цикл.
Центробежное литье
Центробежное литьё, способ
литья в быстро вращающуюся металлическую форму. Расплавленный металл под
действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает,
образуя пустотелую отливку (трубку, втулку, кольцо) без стержня. Различают
центробежное литье с разными осями вращения; заливаемые формы - песчаные,
металлические, по выплавляемым моделям, оболочковые.
Внешняя поверхность отливки оформляется
формой под действием центробежной силы при V=3-8
м/с. Под действием центробежной силы происходит направленное затвердевание
металла и вытеснение газовой и усадочной пористости. Качество деталей может
сильно пострадать из-за образования усадочных раковин. Отлитый в форму металл
начинает затвердевать с наружных слоев, и некоторое время поверхность отливки
представляет собой как бы твердую корку, под которой имеется жидкий металл. Она
(корка) отделяется от еще расплавленного металла, находящегося в глубине кюветы
который, уменьшаясь в объеме, не заполняет целиком всего пространства формы.
Литье намораживанием
v
Сущность процесса заключатся в том, что жидкий металл из
разливочного ковша через металлопровод 1 и соединительный стакан 2
подают в водоохлаждаемый кристаллизатор 3. Образовавшуюся трубную
отливку 5 циклически извлекают вверх при помощи подвижной части
кристаллизатора 4. Отличительной особенностью этой схемы является
сифонный подвод металла к кристаллизатору, отсутствие стержня и извлечение
отливок вверх.
v
Область применения
Ø
Получение сплошных и полых цилиндрических заготовок из серого чугуна,
чугуна с шаровидным графитом и белого высокохромистого.
Литье под низким давлением
v
Сущность процесса заключается в заливке расплавленного металла в
камеру сжатия машины и последующем выталкивании его через литниковую систему в
полость металлической формы, которая заполняется под давлением. Заполнение
полости происходит при высокой скорости впуска металла, которая обеспечивает
высокую кинетическую энергию, поступающего в форму металла.
Скорость выпуска при литье
под давлением в зависимости от типа отливки и сплава может быть в пределах от
0,5 до 120 м/с. Различают три способа литья под давлением.
v Виды.
Ø Литье с низкими
скоростями впуска (0,5-2,5 м/с), обеспечивающее заполнение формы сплошным
ламинарным потоком. Применяют этот способ для изготовления толстостенных
отливок из алюминиевых сплавов и латуней.
Ø Литье со средними
скоростями впуска (2-15 м/с), обеспечивающее турбулентное движение
расплавленного металла, при котором в результате срыв струй захватываются в
поток металла пузырьки воздуха, оттесняемые затвердевающим сплавом к середине
отливки. Это создает воздушную пористость, которую удалить почти невозможно,
но можно уменьшить под действием высокого давления. Изготовляют при этом отливки
средней сложности.
Ø Литье с высокими
скоростями впуска (более 30 м/с), обеспечивает заполнение только в режиме
турбулентного течения истока расплава, но и со значительным его распылением,
результатом которого является еще больший объем захваченного в полость отливки
воздуха, для уменьшения воздушной пористости и в этом случае создают высокое
давление [до 500МПа(н/мм2)] Этот способ применяют для тонкостенных отливок
сложной конфигурации.
v
Требования
к литейным сплавам для литья под давлением.
Ø
Достаточная
прочность при высоких температурах, чтобы отливка не ломалась при выталкивании.
Ø
Минимальная
усадка.
Ø
Высокая
жидкотекучесть при небольшом перегреве.
Ø
Небольшой
интервал кристаллизации.
Этим требованиям
удовлетворяют сплавы на основе цинка, алюминия, магния и меди.
v
При
литье под давлением получают высокое качество отливок. Достижимая точность:
9-11 квалитет по размерам, получаемым в одной части литейной формы и 11-12
квалитет по размерам, получаемым в двух частях формы. Точность зависит от точности
изготовления формы, обычно форму изготовляют на 1-2 квалитета точнее детали.
Выше указана экономически достижимая в производстве точность.
v Шероховатость
поверхности отливки зависит от шероховатости поверхности рабочей поверхности
формы, продолжительности ее эксплуатации и материала отливки. Обычно рабочую
поверхность формы полируют (при этом достигают параметр Ra=0,16 мкм). При литье
до 500 отливок получают шероховатость поверхности Ra=1,25-0,63 мкм - для
отливок из цинковых сплавов. Ra =2,5-1,25 мкм - для отливок из алюминиевых
сплавов и Ra =2,5- Rz мкм - для медных сплавов, а при изготовлении 10000
отливок соответственно получают Ra =2,5-1,25 мкм, Ra =2.5 - Rz =20 мкм, Rz =
160-80 мкм.
v При питье под
давлением механические свойства неравномерны по толщине отливки и отличаются в
лучшую сторону по сравнению с этими свойствами отливок полученных другим
способом. При быстром охлаждении у отливок образуется литейная корочка с
мелкозернистой структурой, толщина которой не более 1-1-1,5мм. Поэтому тонкостенные
отливки имеют мелкозернистую структуру, повышенную прочность (на 20-30%).
v Важным показателем
качества является пористость, вскрываемая при механической обработке и
являющаяся причиной брака. Так как пористость всегда имеет место при литье сложных
тонкостенных деталей, то необходимо применять конструктивные меры для
предупреждения вскрытия пор. В этом случае для уменьшения влияния воздушной
пористости на качество необходимо устранять механическую обработку отливок,
предусматривать отливку отверстий. А при необходимости механообработки
назначать припуск не более 0,5 мм.
v Преимущества.
Ø Автоматизация
трудоемкой операции заливки формы.
Ø Возможность
регулирования скорости потока расплава в полости формы изменением давления в
камере установки.
Ø Улучшение питания
отливки.
Ø Снижение расхода
металла на литниковую систему.
v Недостатки.
Ø Невысокая стойкость
части металлопровода, погруженной в расплав, что затрудняет использование
способа литья для сплавов с высокой температурой плавления.
Ø Сложность системы
регулирования скорости потока расплава в форме, вызванная динамическими
процессами, происходящими в установке при заполнении ее камеры воздухом,
нестабильностью утечек воздуха через уплотнения, понижением уровня расплава в
установке по мере изготовления отливок.
Ø Возможность
ухудшения качества сплава при длительной выдержке в тигле установки.
Ø Сложность
эксплуатации и наладки установок.
Литье под давлением
v Сущность процесса заключается в
получении отливок путем заливки расплавленного металла в металлическую форму
(пресс-форму) под принудительным внешним давлением от 30 до 100Мпа. Конечное
давление на расплав может достигать 490Мпа. Давление снимается после полного
затвердевания отливки в пресс-форме.
v
Материалы
и оснастка.
Ø Пресс-форма.
Ø Смазка (машинное
масло).
Ø Прессующая машина.
v
Основные
технологические операции.
Ø Очистка пресс-формы.
Ø Нагрев пресс-формы
до 120…220°С и покрытие
поверхности смазкой.
Ø Сборка пресс-формы.
Ø Залив расплавленного
металла в камеру прессования и запрессовка расплава под давлением в полость
пресс-формы.
Ø Охлаждение и
затвердевание отливки под внешним давлением.
Ø После затвердевание
отливки внешнее давление снимается и извлекается отливка.
v
Область
применения. Используется
для изготовления отливок цветных металлов сложной конфигурации с тонкими
стенками массой до 45кг. Применяется в машиностроении.
v
Преимущества.
Ø Получают сложные
тонкостенные отливки.
Ø Низкая шероховатость поверхности, следовательно,
снижается механическая обработка отливок на 90-95%.
Ø Высокая точность
геометрических размеров.
Ø Мелкозернистая структура.
Ø Улучшенные
санитарно-гигиенические условия.
v
Недостатки.
Ø Высокая стоимость
пресс-формы, сложность ее изготовления.
Ø
Наличие
газовоздушной пористости.
Ø Ограничение
номенклатуры получения отливок по размерам и массе.
Литье по выплавляемым моделям
v Сущность процесса заключается в
изготовлении отливок заливкой расплавленного металла в тонкостенные,
неразъемные, разовые литейные формы, изготовленные из специальной огнеупорной
смеси по разовым моделям. Разовые выплавляемые модели изготовляют в
пресс-формах из модельных составов. Перед заливкой модель удаляется из формы
выплавлением, выжиганием и т.д. Для устранения остатков модельного состава и
упрочнения форма нагревается и прокаливается. Заливка осуществляется в
разогретые формы для улучшения наполняемости.
v
Материалы
и оснастка.
Ø Модельная форма
состоит из модельного состава(парафин, стеарин, церезин, канифоль и т.д.).
Ø Формовочная смесь:
2ч. пылевого кварца, 1ч. связующего материала.
Ø Пресс-форма для
изготовления моделей.
Ø Литейная форма.
Ø Вибрационная
установка.
v
Основные
технологические операции изготовления форм и отливок.
Ø Приготовление
модельного состава.
Ø Изготовление моделей
отливки и элементов литниковой системы или секции моделей.
Ø Сборка моделей или
секций моделей в блоки.
Ø Изготовление
литейной формы.
Ø Подготовка литейных
форм к заливке и заливка металла в горячую форму.
Ø Затвердевание и
охлаждение отливки в форме.
Ø Снятие формы с
отливки.
v
Область
применения.
Этим способом можно отливать изделия из различных сплавов любой конфигурации
1…5 групп сложности массой от нескольких грамм до 250кг с толщиной стенок от
1мм. Припуск на механическую обработку составляет 0.2-0.7мм. Применяется в
различных областях машиностроения.
v Преимущества.
Ø Можно получать
отливки из тугоплавких изделий.
Ø Получают
конфигурации отливок 1…5 групп сложности.
Ø Высокая точность
геометрических размеров и малая шероховатость поверхности.
v
Недостатки.
Ø Длительность
процесса.
Ø Дороговизна.
Экструзия
Экструзия это непрерывный технологический процесс, заключающийся
в продавливании материала, обладающего высокой вязкостью в жидком состоянии,
через формующий инструмент (головку), с целью получения изделия с поперечным
сечением нужной формы. В промышленности переработки полимеров методом экструзии
изготавливают различные погонажные изделия, такие, как трубы, листы, пленки,
оболочки кабелей и т. д. Основным технологическим оборудованием для переработки
полимеров в изделия методом экструзии являются одно - и многочервячные
экструдеры. Главным требованием, предъявляемым к червячным машинам, является
гомогенизация расплава, как по массе, так и по температуре при максимальной
производительности и равномерное распределение различных добавок.
Экструзией можно получать
непрерывные изделия — пленки, профили самого разнообразного типа, листы, трубы
и шланги, а также объемные изделия. Масса погонного метра изделий, полученных
методом экструзии, может составлять от нескольких граммов до 100 кг и более;
получены пленки шириной до 25 м и трубы диаметром до 1,2 м.
Недостатки экструзии — сложность управления
процессом и высокая стоимость оборудования.
Экструзия является одним из
самых дешевых методов производства широко распространенных пластических
изделий, таких, как пленки, волокна, трубы, листы, стержни, шланги и ремни,
причем профиль этих изделий задается формой выходного отверстия головки
экструдера. Расплавленный материал при определенных условиях выдавливают через
выходное отверстие головки экструдера, что и придает желаемый профиль. Схема
простейшей экструзионной машины показана на рис.8.
Рис 8. Схематическое изображение простейшей
экструзионной машины
1 — загрузочная воронка; 2 - шнек; 3 -
основной цилиндр; 4 — нагревательные элементы; 5 — выходное отверстие головки
экструдера, а — зона загрузки; б — зона сжатия; в - зона гомогенизации
В этой машине порошок или
гранулы компаундированного пластического материала загружают из бункера в
цилиндр с электрическим обогревом для размягчения полимера. Спиралевидный
вращающийся шнек обеспечивает движение горячей пластической массы по цилиндру.
Поскольку при движении полимерной массы между вращающимся шнеком и цилиндром
возникает трение, это приводит к выделению тепла и, следовательно, к повышению
температуры перерабатываемого полимера. В процессе этого движения от бункера к
выходному отверстию головки экструдера пластическая масса переходит три четко
разделенные зоны: зону загрузки (а), зону сжатия (б) и зону гомогенизации.
Каждая из этих зон вносит
свой вклад в процесс экструзии. Зона загрузки, например, принимает полимерную
массу из бункера и направляет ее в зону сжатия, эта операция проходит без
нагревания. В зоне сжатия нагревательные элементы обеспечивают плавление порошкообразной
загрузки, а вращающийся шнек сдавливает ее. Затем пастообразный расплавленный
пластический материал поступает в зону гомогенизации, где и приобретает
постоянную скорость течения, обусловленную винтовой нарезкой шнека. Под
действием давления, создаваемого в этой части экструдера, расплав полимера
подается на выходное отверстие головки экструдера и выходит из него с желаемым
профилем. Из-за высокой вязкости некоторых полимеров иногда требуется наличие
еще одной зоны, называемой рабочей, где полимер подвергается воздействию
высоких сдвиговых нагрузок для повышения эффективности смешения.
Экструдированный материал требуемого профиля выходит из экструдера в сильно
нагретом состоянии (его температура составляет от 125 до 350°С), и для
сохранения формы требуется его быстрое охлаждение. Экструдат поступает на конвейерную
ленту, проходящую через чан с холодной водой, и затвердевает. Для охлаждения
экструдата также применяют обдувку холодным воздухом и орошение холодной водой.
Сформованный продукт в дальнейшем или разрезается или сматывается в катушки.
Процесс экструзии используют
также для покрытия проволок и кабелей поливинилхлоридом или каучуком, а
стержнеобразных металлических прутьев — подходящими термопластичными
материалами.
Список литературы
1)
Анурьев
В.И.,
Справочник конструктора-машиностроителя: В3-х т. Т.1.-5-е издание, перераб. и
доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 788 с.
2)
Анурьев
В.И., Справочник
конструктора-машиностроителя: В3-х т. Т.1.-6-е издание, перераб. и доп. - М.:
Машиностроение, 1982. - 584 с ил.
3) Дальский А.Н., Арутюнова И.А.,
Технология
конструкционных материалов, Учебник. – М.: Машиностроение 1985. – 450 с.
4)
Дьячков
В.Б.,
Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения:
справочник В.Б.Дьячков, Н.Ф.Кобатов, Н.У.Носинов., М.: Машиностроение 1983. –
288 с.
5)
www.cnit.susu.ac.ru
Страницы: 1, 2
|