1.3 Сборочные подразделения

На большинстве машиностроительных предприятий сборочные цеха завершают процесс производства продукции, включающий её сборку, испытания, сертификацию и упаковку. Эти работы выполняются по технологическим  картам и  другой технической  документации.  Качество   и   эффективность    работы    сборочных    цехов     во  многом    определяет  ритмичность, качество, эффективность и  устойчивость   функционирования предприятия в целом. Процесс сборки состоит в соединении и обеспечении правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей и сборочных единиц. В цехах   единичного   и мелкосерийного  производства   наряду  со сборочными операциями выполняются  другие   технологические  операции

(дополнительная механическая обработка деталей, слесарно-пригоночные операции и т.п.). С технологической точки  зрения    сборочных  операции      имеют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процессы и формы организации сборочных процессов.

Сборочные процессы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, за редким исключением, применением несложного технологического оборудования. Специфика сборочных процессов позволяет широко использовать средства механизации и существенно затрудняет автоматизацию сборочных процессов. Специализация рабочих и уровень их квалификации часто определяется спецификой сборки определённого вида продукции. Поэтому освоение новых видов продукции связано с приобретением определённых навыков и опыта.

Одной из особенностей сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершённого производства приближается к предельной величине – себестоимости готовой продукции. Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование производственных площадей.

При выборе формы организации сборочных работ решающим фактором является тип производства. Основными формами организации сборочных работ являются индивидуальная (бригадная) сборка и поточная сборка. Технология сборки в цехах единичного и мелкосерийного производства предусматривает объём пригоночных и доделочных работ. В цехе используется металлорежущее оборудование и транспорт универсального назначения, создаются участки или рабочие места для слесарной обработке деталей. В этих условиях чаще используется индивидуальная сборка, отличающаяся небольшой длительностью цикла сборки и относительно низким уровнем эффективности. В цехах среднесерийного производства доделочные и пригоночные работы ликвидируются. При сборке узлов и изделия используются поточные методы, повышается степень оснащённости технологических процессов. Значительно снижается удельный вес сборочных работ в общей трудоёмкости. В цехах  массового производства сборка ведётся на основе взаимозаменяемости деталей. Широко применяется прогрессивная технология, оснащённая высокопроизводительным оборудованием.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Рассчитаем программу выпуска за период оборота линии, равный 0,5 смены. Используем формулу:

                                   Nв = N/ T*KCM*2,                                        [1]                   

 где      N – месячная программа;

  Т – количество дней в месяце;

  KCM – количество смен.

Таким образом, программа выпуска по формуле (1) равна 166 штук:

Nв = 14000/ 21*2*2 = 166

Теперь определим такт однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ):

                        rпр = Fэ/ Nв,                                                      [2]

где      Fэ – время периода оборота линии.

rпр = 8*0,5*60/ 166 = 1,45

Такт ОППЛ равен 1,45 штук в минуту.

Число рабочих мест рассчитаем по формуле (3), подставив в неё соответствующие данные из всех операций поочерёдно:

                                          Срn = ti/ rпр,                                   [3]

где     ti – штучное время обработки детали.

Для токарной операции это число равно:

Ср1 = 1,1/ 1,45 = 0,76

 или одно рабочее место.

 Для сверлильной операции:

Ср2 = 3,1/ 1,45 = 2,14

или три рабочих мест.

Для фрезерной операции:

Ср3 = 2,4/ 1,45 = 1,66

или два рабочих места.

Для шлифовальной операции:

Ср4 = 1,3/ 1,45 = 0,89

или одно рабочее место.

Результаты заносим в стандарт-план работы ОППЛ (рис. 1).

Коэффициент загрузки рабочих мест определим по формуле (4), подставив в неё соответствующие данные:

                                    Кзi = Срi/ Спрi,                                         [4]

где     Ср– расчетное число рабочих мест;

Спр– принятое число рабочих мест.

Коэффициенты загрузки по операциям равны:

Кз1 = 0,76/ 1 = 0,76,

Кз2 = 2,14/ 3 = 0,71,

Кз3 = 1,66/ 2 = 0,83,

Кз4 = 0,89/ 1 = 0,89.

Рассчитаем списочную численность рабочих-операторов для работы в две смены:

                                       Ч = С*Ксм*1,1,                                    [5]

где     С – принятое количество станков;

Ксм – коэффициент сменности;

1,1 – коэффициент взаимозаменяемости.

Ч = 7*2*1,1 = 15,4

Списочная численность равна 16 человек.

Стандарт-план ОППЛ составляем в виде таблицы, в которую заносим все данные по операциям технологического процесса, а затем чертим график работы оборудования и перехода рабочих за период оборота линии 0,5 смены, то есть 240 минут.

Рисунок 1 – Стандарт-план работы ОППЛ

Расчёт межоперационных оборотных заделов производим по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций по формуле:

Zоб = (Tj Ci)/ ti – (Tj Ci+1)/ ti+1,                                               [6]

где  Тj–    продолжительность  j-го частного периода между смежными

операциями  при     неизменном    числе        работающих      единиц

оборудования, мин;

Сi, Сi+1 – число     единиц    оборудования,    работающих    в   течении    

частного периода Тj соответственно на i-й и (i+1)-й операциях;

ti и ti+1 – нормы  штучного   времени  соответственно  на  i-й и  (i+1)-й

операциях технологического процесса, мин.

Этот расчёт ведём в табличной форме (табл. 1) и по ней строим графики изменения заделов (эпюры движения заделов) по каждой паре смежной операции за период оборота линии (рис. 1). На графике указываем величину максимального оборотного задела между каждой парой смежных операций и величину задела на начало периода оборота.

Расчёт площадей эпюр оборотных заделов выполним по рис. 1, а результаты вписываем в табл. 1. Исходя из площадей эпюр оборотных заделов, определяем среднюю величину межоперационных оборотных заделов между каждой парой смежных операций и в целом по линии.

Таблица 1 – Расчёт межоперационных оборотных заделов

Средняя величина межоперационного оборотного задела определяется формулой (7), а данные берем, основываясь на таблицу 1, период оборота линии равен 240 минут.

Zср.об.i = Si/ Tоб.,                                                      [7]

где  Si – площадь эпюры оборотного задела между парой смежных   операций;

Тоб. – период оборота линии.

Zср.об.1,2 = 2894/ 240 = 12,

Zср.об.2,3 = 5760/ 240 = 24,

Zср.об.3,4 = 3194/ 240 = 14.

То есть 12, 24, и 14 штук между 1 и 2операциями, 2 и 3, 3 и 4 операциями соответственно.

Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии равна сумме   средних   величин   межоперационных   оборотных    заделов,   либо

её можно определить по формуле:

Zср.об. = ∑Si/ Тоб. = 11848/ 240 = 50

В этом случае величина среднего оборотного задела по всей поточной линии рана 50 штук.

Величину незавершённого производства без учёта затрат труда в предыдущих цехах рассчитаем по формуле:

                             H = Zоб. [(∑t)/ 2 + tпр.],                                [8]

где tпр. – суммарные  затраты времени   в предыдущих    цехах,  в    нашем случае они равны нулю.

Н = 50*79/ 2*60 + 0 = 3,5

То есть 3,5 нормо-часов.

Длительность производственного цикла определяем по формуле:

tц = Zср.об.* rпр.                                                             [9]

Тогда:

tц = 50*1,45 = 72,5

Здесь длительность производственного цикла – 72,5 минуты, что равно 1 часу 21 минуте.

ВЫВОД

На основе моей курсовой работы можно сделать несколько выводов:

·                        однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если на некоторых промежуточных операциях появляется брак;

·                        из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы;

·                        движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно;

·                        после окончания обработки определённого числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции;

·                                время, в течение которого повторяется изготовление определённого числа предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии.

В расчётной части мы рассчитали такт ОППЛ, который равен 1,45 штуки в минуту, число рабочих мест на операциях равно: на токарной – 1 место, сверлильной – 3 места, фрезерной – 2 места и на шлифовальной – 1 место, списочная численность рабочих-операторов равна 16 человек. Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии равна 50 штук. А также длительность производственного цикла равна 1 часу 21 минуте.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях. Учебник. – М.: Финансы и статистика, 2002.

2. Новицкий Н. И. Организация и планирование производства. Практикум. – Мн.: Новое знание, 2004.

3. Паничев М. Г., Мурадьян С. В. Организация и технология отрасли. Учебник. – М.: Новое знание, 2001.

4. Фатхутдинов Р. А. Организация производства. Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.

5. Фатхутдинов Р. А., Сивкова Л. А. Организация производства. Практикум. – М.: ИНФРА-М, 2001. 

Страницы: 1, 2