|  Принципы и методика нормирования отдельных видов работ |
Оперативное время изготовления одной детали определяется по
формулам:
- при работе на станках-дублерах:
Топ
= ,
где m – число деталей,
изготавливаемых в течение одного цикла многостаночного обслуживания или
повторяемость операций в цикле.
- при совмещении операций неравной и некратной длительности:
Топ =
Кс,
где Кс – коэффициент совпадения
окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого
станка. Он представляет собой отношение времени цикла к оперативному времени.
Для удобства расчетов может быть использована таблица
коэффициентов, полученных с помощью теории массового обслуживания (табл. 1).
Таблица 1
Коэффициент совпадения Кс
|
|
Число станков, обслуживаемых одним рабочим
|
Коэффициент занятости рабочего, Кз
|
|
0,10
|
0,20
|
0,30
|
0,40
|
0,50
|
|
2
3
4
5
6
7
8
|
1,01
1,02
1,04
1,05
1,07
1,12
1,23
|
1,04
1,10
1,16
1,23
1,40
1,45
1,55
|
1,09
1,20
1,40
1,65
1,85
2,04
2,30
|
1,16
1,40
1,70
2,00
2,40
2,50
3,00
|
1,25
1,60
2,05
2,50
3,00
3,10
3,70
|
|
|
Примечание. Цифры, расположенные в данной таблице ниже
черты, соответствуют условию n>+
1
|
Время активного наблюдения за ходом работы станка Тан
для условий серийного и крупносерийного производства берется равным 5% от
основного машинного времени.
Время на обход оборудования Тпер
определяется по соответствующим формулам.
Время по организационному обслуживанию рабочего места Торг
определяется в процентах от оперативной работы по формуле
Т1орг = хТоп,
где а - время организационного обслуживания
рабочего места в % от оперативного времени.
Следует при этом учитывать, что если внутри цикла у рабочего
имеется свободное время, время организационного обслуживания рабочего места
может быть полностью или частично перекрыто основным машинным временем.
При определении времени на техническое обслуживание станков
необходимо учитывать, что при организации многостаночного обслуживания предусматривается
увеличение периода стойкости инструмента, так как обработка часто
осуществляется при пониженных режимах резания. Соответственно уменьшается и
время технического обслуживания рабочего места. Основной составляющей частью
технического обслуживания рабочего места является смена режущего инструмента и
подналадка станков. Эти работы могут выполняться либо наладчиком, либо самим
рабочим-многостаночником.
Это изменение времени на техническое обслуживание
рабочего места учитывается с помощью коэффициента Кm, который зависит
от числа обслуживаемых станков.
Значения Кт (табл. 2) получены
расчетным путем, исходя из условий наименьших затрат на обработку.
Таблица 2
Значения Кm при разных количествах обслуживаемых станков
|
|
Число обслуживаемых станков
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7 и более
|
|
Кт
|
0,7
|
0,53
|
0,45
|
0,38
|
0,35
|
0,32
|
Используя коэффициент Кm время на техническое обслуживание
рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формуле
Ттех = х То.
Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь
определяется по формуле
Т1отд = a/100m х Тц.
где a - время на отдых и личные надобности, % от времени
цикла многостаночного обслуживания Тц.
Учитывая высокую интенсивность труда при многостаночном
обслуживании, время на отдых и личные надобности рассчитывается по нормативам
для массового производства.
Расчет нормы штучного времени при многостаночном обслуживании
выполняется по формуле
для условий крупносерийного и массового производства:
Тшт
= .
для условий серийного и мелкосерийного производства:
Тшт
= .
С помощью нормирования труда в условиях автоматических линий
обеспечивается решение следующих задач:
- расчет норм труда и необходимой численности обслуживающих
линию рабочих: наладчиков, операторов, слесарей, контролеров;
- установление регламента обслуживания.
В связи с тем, что работающие на автоматических линиях чаще
всего объединены в комплексные бригады, вопросы нормирования труда решаются
одновременно с выбором форм разделения и кооперации труда и системы
обслуживания.
В качестве норм могут применяться нормы производительности
автоматической линии, в то же время являющиеся нормами выработки для
обслуживающих ее рабочих, нормы времени и нормы обслуживания. Нормы
производительности оборудования устанавливаются по лимитирующему оборудованию,
входящему в состав линии. При этом необходимо выбрать наиболее рациональный
режим работы лимитирующего оборудования. Режим работы остального оборудования
устанавливается исходя из времени, затрачиваемого на изготовление продукции на
лимитирующем оборудовании. Этим достигается синхронизация автоматической линии,
аналогичная синхронизации поточных линий.
Норма производительности линии (Нп.л)
определяется по формуле
Нп.л = А х Кп.в х Кн,
где А – часовая теоретическая производительность
лимитирующего оборудования автоматической линии;
Кп.в – коэффициент полезного времени
машины;
Кн – коэффициент, учитывающий неполное
использование линии по независящим от рабочих и производства техническим
причинам (определяется экспериментальным путем).
Как правило, при проектировании линии подбирается
оборудование равной производительности. Однако могут быть случаи, когда имеется
оборудование разной производительности, что ограничивает (лимитирует)
производительность всей линии. Иногда оборудование может оказаться лимитирующим
из-за высокого (по сравнению с другими) коэффициента неполного использования
машины (Кн) по независящим от производства причинам. В этом
случае количество лимитирующего оборудования определяется с учетом коэффициента
Кн.
Теоретическая производительность линии (А)
рассчитывается по следующей формуле
А = ,
где Nц - объем продукции,
производимой за один цикл работы;
Тц - продолжительность одного цикла
работы линии, мин;
Тр - время, на которое устанавливается
норма (часовая смена), мин.
Коэффициент полезного времени линии (Кп.в.)
определяется по формуле
Кп.в. = m,
где Тц.с – время цикличной работы линии в
течение смены;
m – количество циклов в смене.
Время цикла устанавливается по лимитирующему оборудованию,
входящему в состав линии, при наиболее рациональном режиме его работы по
формуле
Тц = Тсм – Ттех – Тп,
где Ттех – время замены инструментов и
технического обслуживания участка линии в течение смены;
Тп – перерывы на организационное
обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.
Норма времени автоматической линии (Нвр.л)
на единицу продукции рассчитывается по формуле
Нвр.л = ,
где Нп.л – норма
производительности автоматической линии.
Для определения численности наладчиков,
обслуживающих линию, рассчитываются нормы обслуживания по формуле
Но = ,
где Тз – время занятости наладчика в течение смены по
обслуживанию одной автоматической линии, включая активное наблюдение. Оно
определяется по данным, на основании которых составляется график (регламент)
обслуживания
Тз = Тн.п. х Кд,
где Тн.п – время наладочных и подналадочных
работ выполняемых в течение одной смены, устанавливаемое по нормативам или при
помощи хронометражных наблюдений для данной автоматической линии;
Кд – коэффициент, учитывающий остальные
работы, выполняемые наладчиком в течение смены, включая активное наблюдение.
Его определяют по фотографиям рабочего времени наладчика как отношение общего
времени его занятости ко времени выполнения наладочных и подналадочных работ, Кд
> 1.
Если расчетная норма обслуживания меньше единицы, то один
наладчик не успеет обслужить автоматическую линию. Тогда численность
наладчиков, обслуживающих одну линию (Ч), будет равна
Ч = 1/ Но.
По таким же формулам определяются и нормы обслуживания для
операторов и контролеров. Разница лишь в том, что для этих категорий
работников, время занятости определяется по соответствующим нормативам.
После расчета необходимой для обслуживания автоматической
линии персонала, этот расчет уточняется с помощью проведения фотографии
рабочего времени, по данным которой осуществляется рациональное
перераспределения работ по обслуживанию линии между рабочими с целью более
полной загрузки и уменьшения их численности. Например, при недогрузке наладчика
основной работой, в обязанности ему могут вменяться частичный или полный уход
за линией, устранение мелких неисправностей оборудования, оснастки, загрузки
заготовками выгрузка деталей и т.д. Оператор в целях обеспечения наиболее
полной загрузки, кроме своих основных функций, может осуществлять замену масла,
смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.
В условиях строго регламентирования
производственного процесса с высоким уровнем его механизации и автоматизации, к
качеству действующих на всем протяжении выпуска продукции норм труда
предъявляются высокие требования. Уровень их соответствия существующим
организационно-техническим условиям оказывает большое влияние на ускорение
освоения производства новой продукции. На стадии подготовки производства к
выпуску новой продукции технически обоснованные нормы устанавливаются
аналитически-расчетным методом для проектных условий с учетом рациональной
организации рабочих мест, систем их обслуживания, использования
запроектированного оборудования, оснастки, приспособлений и инструмента.
Освоение новой продукции является сложным и ответственным моментом для каждого
предприятия, так как в этот период происходят существенные изменения
организационно-технических условий производства при одновременном
совершенствовании методов и приемов выполнения работ, выработка
специализированных производственных навыков у рабочих. В результате происходит
непрерывное, весьма существенное снижение затрат времени на изготовление нового
изделия или выполнения операций. Сокращение затрат труда в этот период
происходит под влиянием двух групп факторов:
- факторов, связанных с изменением
организационно-технических условий, в связи с оснащением производства новым
оборудованием, оснасткой, приспособлениями и т.п.;
- факторов, связанных с освоением рабочими своих
операций.
Указанные факторы по-разному отражаются на
процессе освоения производства. Под влиянием первой группы факторов происходит
прерывистый, скачкообразный процесс влекущий за собой немедленное изменение
уровня трудовых затрат, что сразу же должно найти отражение в изменении
действующей нормы. При освоении работ рабочими имеет место постепенное и
непрерывное сокращение затрат рабочего времени по мере выработки
специализированных навыков и освоения рациональных проемов и методов труда.
Применение в этот период технически обоснованных
норм, рассчитанных на условия освоенного производства приводит к неоправданному
снижению заработной платы рабочих-сдельщиков. Поэтому на период освоения, к
технически обоснованным нормам должно устанавливаться дополнительное время,
отражающее трудовые затраты на объем работ, связанный с процессом освоения. В
соответствии с эти дополнительным временем вводятся доплаты. По мере освоения
производства размер дополнительного времени и доплат должен снижаться, а при
выходе на проектный выпуск продукции - отменяться.
Несмотря на то, что фактические затраты времени в
период освоения непрерывно изменяются, нормы и дополнительное время к ним на
какой-то период времени должны оставаться стабильными. Это условие требует
разбивки этапов освоения на определенные интервалы, для каждого из которых
должно быть установлено дополнительное временя, действующее на этом интервале.
Такой интервал обычно приравнивают к месяцу или кварталу. В начале планируемого
периода время отклонения от запроектированного устанавливается на основе
хронометражных наблюдений. На последующие периоды фактические затраты времени
рассчитываются с учетом плана организационно-технических мероприятий,
направленных на устранение отклонений.
Из-за отклонения существующих на конкретный
период времени организационно-технических условий от запроектированных величина
дополнительного нормированного времени и период ее действия устанавливается с
учетом значимости отклонения, и характера проводимых мероприятий по его
устранению и увязывается с планом организационно-технических мероприятий цеха
(предприятия в целом). Дополнительное время, связанное с освоения работы рабочими
увязывается с количеством деталей, изготавливаемых с начала производства,
сложностью работ, уровнем их механизации. Структуру норм времени с ее
изменениями в период освоения производства можно представить следующим образом,
рис.1.
Технически обоснованные нормы времени,
установленные для условий освоенного производства, и нормированное
дополнительное время служит основанием для расчета на весь этот период норм
выработки. Исходя из периода, но который вводится дополнительное время, а также
сроков его измерения, строят график освоения технически обоснованных норм.
Такой график должен содержать значения этих норм на различных этапах освоения
вплоть до отмены при достижении проектных значений.
Рис. 1. График
освоения проектных норм
где - технически обоснованная норма для
условий освоенного производства;
- дополнительное нормированное время,
устанавливаемое в связи с отклонением организационно-технических условий;
- дополнительное нормированное время,
установленное в связи с освоением рабочим операций.
Такая система поэтапного
внедрения технически обоснованных норм позволяет постоянно поддерживать их
прогрессивный уровень, повышает ответственность соответствующих служб
предприятия за своевременное организационно-техническое обеспечение трудового
процесса, наглядна для рабочих, осваивающих производство новой продукции, что в
конечном итоге способствует повышению производительности труда и ускорению
освоения выпуска новой продукции в запроектированных объемах.
ЛИТЕРАТУРА
1.
Научная
организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.
2.
Научная
организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.
3.
Нормирование
труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.
4.
Нормирование
труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.
Страницы: 1, 2
|
© 2009 Все права защищены.
Наверх