Основой организации работы внутришахтного транспорта является работа всех его звеньев по заранее составленому графику. Графики работы нестационарных траспортных средств, называемых графиками движения, составляютрся на основе рассчета продолжительности одного цикла (рейса), с учетом длины транспортирования, скорости движения транспортных средств и простоев в местах разгрузки,погрузки и разминовок.

Продолжительность одного рейса:

Т = vг / L+ vп / L + tп + tр ,       (2.1)

где: Тр - продолжительность одного рейса, мин.;

L - протяженность маршрута, м.;

v г и vп - средние скорости движения поезда соответственно с грузом и порожним составом, м/с;

tг и tп - продолжительность маневров соответственно при погрузке и разгрузке составов, мин.

Число электровозов, необходимых для обслуживания каждого маршрута участка, определяется по формуле:

N = Кн ( Q / Тр Топ ),       (2.2)

где: Q - сменный плановый грузопоток;

Кн - коэффициент неравномерности грузопотока;

Тр - число вагонов в составе;

Топ - время работы электровоза по транспортировке груза.

Применяемое оборудование на подземном транспорте рудника “Таймырский”:

- Электровоз КР-2А, сцепной вес 14т, применяется для транспортировки руды и породы;

- Электровоз 10 КР, сцепной вес 10т, применяется для перевозки людей и маневровых работ;

- Электровоз АМ8 (аккумуляторный), сцепной вес 8,5т, применяется для транспортировки породы при проходческих работах;

- Вагоны УВГ-4, емкость 4м3 , для транспортировки руды;

- Вагоны УВБ-4, емкосеь 4м3 , для транспортировки породы и других грузов;

- Вагоны ВП-18 , пассажирский вагон на 18 мест;

 - Платформы для транспортировки оборудования и материалов;

- Вибролюки и люки для погрузки горной массы;

- Круговые опрокиды для выгрузки вагонов УВГ-4;

- Рельсы Р-38 и Р-43;

- Стрелочные переводы марки 1/5,1/7Р-43.

Организация работ по транспортировке руды.

Транспортировка руды с добычных участков до скипового подъема осуществляется контактными электровозами по кольцевой схеме гружеными составами под уклон, порожними на подъем.

Погрузка руды в вагон осуществляется люковым рабочим добычного участка, который руководит маневровыми работами при погрузке, регулирует неравномерность и своевременность отгрузки руды со своего участка, дает заявку оператору ВРТ на подачу очередного порожняка.

После загрузки состава машинист электровоза в одном лице, самостоятельно без запроса, транспортирует груз строго соблюдая установленную схему откатки и, руководствуясь двухсветовой безконтактной сигнализацией, к скиповому подъему на круговой опрокид. До разгрузки вагонов работники ОТК с каждого состава берут пробу на анализ.

Разгрузка руды на круговом опрокиде осуществляется опрокидчиком - рабочим участка ВШТ, который осуществляет работу опрокида с дистанционного пульта управления и ведет учет количества разгрузившихся вагонов с каждого участка.

Характеристика подвижного состава.

Контактный электровоз типа 14 КР-2А.

ширина колеи - 750мм;

сцепной вес - 14 т;

сила тяги в часовом режиме - 2400 кт;

Грузовая вагонетка типа УВГ-4 .

Емкость - 4м.куб;

вес вагонетки - 2950кг;

грузоподьемность - 10т;

вес вагонетки при нормальном заполнении:

а) порода р п =2 т/м3, Рп= 2 × 4 = 8 т ;

б) руда рр = 2,7 т/м3, Рр =2,7 × 4 = 10,8 т.

Вес богатой руды превышает грузоподьемность вагонетки. Поэтому при погрузке следует учитывать не наполнение, чтобы не превышать максимальную грузоподьемность - 10 т. Величина состава поезда принята (с учетом груза) согласно рассчету по условию торможения - 8 вагонов.

После выгрузки вагонетки с рудой на круговом опрокиде машинист электровоза посредством телефонной связи получает указания отоператора ВШТ, на какой участок он должен следовать для последующей отгрузки руды. И так циклы повторяются непрерывно. В связи с неравномерностью погрузки вагонеток на погрузочных пунктах по времени в ределах от 10 до 30 и более минут, время за один цикл колеблется в широких пределах и за 7 час. работы составляет в среднем 70 мин, что превышает расчетное время на 18 мин или составляет 6 рейсов в смену с производительностью 48 вагонеток на один локомотиво-состав.

Для обеспечения своевременной отгрузки руды с добычных участков на откатке ежемесячно работает 10 локомотивосоставов. Работа по отгрузке руды с добычных участков организована круглосуточно, за исключением праздничных дней. Смены машинистов электровозов по 8 часов, из них по 30 мин на прием и сдачу электровозов и подвижного состава. Итого рабочего времени 7 часов. В дневную смену до 12.00 отгрузка руды не производится (профилактический ремонт оборудования по руднику). В это время подвижной состав используется на зачистке откаточных горных выработок по участкам.

Для транспортировки горной массы с промежуточных участков применяются аккумуляторные электровозы АМ-8 и вагоны УВБ-4.

Доставка материалов и оборудования осуществляется согласно заявок, поданных участками подразделений руднка. Траспортировка рабочих рудника от рудного ствола к месту работы и обратно осуществляется в вагонах ВП-18 согласно расписанию движения пассажирских поездов, утвержденного главным инженером.

Виброленты-питатели для рудоспусков.

Виброленты-питатели типа ВРЛ-1,ВРЛ-2,ВРЛ-3 - устанавливаются на погрузочных пунктах в рудоспусках для создания возмущающей силы на направляющей для выпуска руды.

Таблица 2.1.

Техническая характеристика вибраторов.

Круговой опрокид.

Опрокидыватель типа ОКЭ-2 предназначен для разгрузки глухих вагонов емкостью 4 м.куб. без расцепления состава путем поворота ротора с вагоном вокруг оси вращения на 360 градусов.

Таблица 2.2.

Техническая характеристика ОКЭ-2.

2.2. Комплексы самоходного оборудования, применяемого на руднике “Таймырский”

Выемку запасов производят в три стадии: отработка нижнего, основного и подкровельного слоя.

Комплекс для отработки нижнего слоя.

В состав комплекса входят:

- буровая самоходная установка типа: “Меди - Бор” и “Бумер”;

- погрузо-доставочная машина типа: “ЛФ-27” и “КССМ-6”;

- самоходная каретка для оборки и осмотра кровли “ПЕК-22” и “КССМ-6”;

- торкрет-установка “Алива-300”.

Комплекс отработки основного слоя с отбойкой руды восстающими шпурами, в который входит оборудование:

- буровая самоходная установка типа “Бумер-135”;

- погрузо-доставочные машины типа “ЛФ-12”, “АФ-12”, “КССМ-9”;

- самоходная каретка для оборки и осмотра кровли типа “ПЕК-22”, “ПЕК-24”.

Комплекс для отработки подкровельного слоя, в который входит следующее оборудование:

- буровая самоходная установка типа “БУМЕР-135”;

- погрузо-доставочная машина типа “АФ-12” и “КССМ-12”;

- самоходная каретка для осмотра и оборки кровли “ПЕК-24”;

- торкрет-установка “АЛИВА-300”.

Комплекс для отработки целика при камерно – целиковой системе разработки, в который входит следующее оборудование:

- буровая установка типа “Меди-Бор” и “Бумер-127” - при проходке транспортно-доставочного штрека, верхнего и нижнего разрезного штрека;

- буровая установка типа “Фэн-Дрилл” - для разбуривания целика;

- самоходная каретка для осмотра и оборки кровли типа “ПЕК-24” ;

- торкрет-установка типа “АЛИВА-300”.

2.3. Вентиляция рудника

2.3.1. Общие положения

Большая глубина разработки месторождения, наличие в рудах и вмещающих породах метана, высокие температуры руд и пород, высокая окисляемость отбитых сульфидных руд, применение ВВ на отбойке горной массы, а также самоходного оборудования с дизельным приводом на бурении, доставке, зачистке, креплении выработок и на вспомогательных работах требуют применения искусственного проветривания поверхностными вентиляторами.

2.3.2. Схема и способ проветривания рудника

Проветривание рудника «Таймырский» осуществляется всасывающим способом по фланговой схеме. Свежий воздух с поверхности в подземные выработки на рабочие горизонты – 950м, - 1100м, - 1300м поступает по вертикальным стволам: КС – 3, СС – 3, ПЗС, ВПС, за счёт общешахтной депрессии, создаваемой главными вентиляторными установками на вентиляционных стволах ВС – 5, ВС – 6. Далее по откаточным и транспортным выработкам поступает в очистные, подготовительные, нарезные выработки и технологические камеры. После проветривания очистных работ, подготовительных и нарезных проходческих забоев и камерных выработок исходящая струя воздуха выдаётся на выработки вентиляционно–закладочных горизонтов – 950м, - 1000м, - 1200м и далее направляется к стволам ВС – 5 и ВС – 6, по которым вентиляторами ВЦД - 47м «Север» выбрасывается на поверхность в атмосферу.

Все воздухоподающие стволы рудника оборудованы калориферными установками для подогрева свежего воздуха в холодные периоды года. Каждая калориферная установка состоит из системы калориферов марок ТРВВ – 8 и ВО – 146/1510 – 71 – Н – УХЛ4. Подогретый воздух калориферными вентиляторами ВОД – 40 на стволах КС – 3 и ПЗС смешивается с холодным атмосферным воздухом в смесительных камерах и направляется по вентиляционным каналам в стволы.

Вентиляторные установки ВЦД - 47м «Север» на стволах ВС – 5 и ВС – 6 имеют по два агрегата (вентилятора) каждый – рабочий и резервный, которые работают поочередно согласно графика. Каждая вентиляторная установка оборудована приборами контроля подачи (производительности) и давления (депрессии).

Очистные выработки на руднике проветриваются за счёт общешахтной депрессии. Проветривание тупиковых проходческих забоев осуществляется вентиляторами местного проветривания ВМ – 12 и ВМЭ – 6 нагнетательным способом и сжатым воздухом после взрывных работ. Камерные выработки – склады ВМ, камеры ГСМ, камеры СДО, депо аккумуляторных электровозов проветривается обособленной струей воздуха.

Вентиляционная схема проветривания рудника предусматривает возможность реверсирования воздушной струи в аварийных случаях. При реверсировании воздушной струи в холодное время года проектно предусмотрен подогрев подаваемого в шахту воздуха по ВС – 5, ВС – 6 с помощью газового воздухонагревателя ВГС – 6,3, установленного у каждой вентиляционной установки на поверхности и соединённого с ней вентиляционным каналом.

Калориферные установки на КС – 3 и ПЗС в аварийном режиме (остановка калориферного вентилятора) работают на прямотоке с поступлением наружного воздуха в стволы.

Эквивалентное отверстие – 22,99 м2. Количество воздуха необходимое для проветривания рудника Q=808,6 м3/с.

Таблица 2.3.

Потери воздуха.

Таблица 2.4.

Характеристика вентиляторов главного проветривания.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11