2.2. Характеристика информационной логистической системы склада.

Программный комплекс Radio Beacon WMS, разработанный одноименной канадской компанией, призван управлять складом со сложными распределительными операциями и является основной частью сложного комплексного решения, обеспечивающего связь таких элементов системы, как беспроводные радиотерминалы, корпоративная финансовая система и автоматическое складское оборудование.

Radio Beacon WMS предоставляет следующие возможности для распределительных центров, обеспечивая концепцию "прозрачного склада":

·        Работа в режиме реального времени

·        Полная автоматизация процессов приемки и размещения товаров

·        Возможность проведения инвентаризации склада в любой момент времени

·        Управление ресурсами распределительного центра

·        Одношаговое управление и формирование мелкооптовых заказов

·        Поддержка сопроводительных этикеток и документов

·        Генерация уведомлений об отгрузке.

 Аппаратная часть решения представляет собой комплекс оборудования компаний Symbol Technologies и Zebra Technologies. Всю площадь склада покрывает беспроводная сеть Symbol Spectrum24, работающая на радиочастотной технологии и поддерживающая открытые стандарты IEEE 802.11 (скорость передачи данных – до 2 Мбит/сек.) и 11 IEEE 802.11b (до 11 Мбит/сек.). Сеть обеспечивает передачу данных и голосовую связь в режиме реального времени и интегрируется с кабельной сетью предприятия. Для исключения несанкционированного доступа настроена шифрация передаваемых данных.

В качестве ручных промышленных терминалов используются две версии модели Symbol PDT6846 – со стандартным сканером (на приемке и отборе товаров) и с увеличенной дальностью считывания (на штабелёрах). Ручные компьютеры PDT6846 представляют собой вандалоустойчивый вариант терминала сбора данных. Они сохраняют работоспособность при температуре в диапазоне от -25 до +50С, выдерживают падение на бетонную поверхность с высоты 1,2 м, защищены от воздействия влаги и пыли. Стоимость подобного устройства составляет порядка 2 800 долларов. Операторы (они же грузчики) могут работать с терминалами уже через три дня обучения, но полная «адаптация» работников к системе длится около двух-трех недель.

В качестве этикеточного оборудования установлены промышленные принтеры производства Zebra Technologies. Два принтера находятся в зоне приемки, обеспечивая печать палетных и товарных этикеток. Еще два принтера расположены в зоне отгрузки и предназначены для вывода на печать заданий на пополнение товарных запасов, а также упаковочных листов. Принтеры имеют стальной корпус, защищающий механизм от механических повреждений, влаги и пыли.

Подобная систематизация хранения дает возможность воспользоваться технологией управляемого размещения товара на складе. В частности, в ответ на запрос оператора система управления анализирует информацию о конкретном товаре, поступившем на склад, и определяет номера ячеек, которые рекомендуются для хранения данного товара.

Результатом первого этапа стала разработка алгоритмов выполнения складских операций; технологии выполнения операций приемки товаров и сопровождающий их документооборот, а также операций размещения товаров на складе с учетом их свойств (огнеопасность, вес); системы адресации мест хранения и отбора заказов; алгоритмов пополнения зоны отбора товаров (два нижних яруса) из зоны хранения (три верхних яруса из пяти); кроме того, алгоритмов отбора товаров в заказы и их последующей отгрузки и документооборота, сопровождающего данную операцию; интерфейса с центральной офисной системой; форм этикеток на товары и документов; дополнительных отчетных форм; методики выполнения операций обслуживания базы данных.

На второй стадии реализации проекта были осуществлены моделирование и отладка системы управления с учетом всех разработанных алгоритмов выполнения складских операций и использованием реальных данных. При необходимости принимались решения об изменении соответствующих алгоритмов. В ходе отладки системы выявлялась также потребность в корректировке отношений с поставщиками с целью снижения затрат на выполнение складских операций и повышения их эффективности.

Содержанием третьей стадии было обучение персонала и ввод системы в эксплуатацию. При этом внедрение системы выполнялось поэтапно и предусматривало промежуточную фазу, во время которой одновременно были задействованы и старая и новая системы. Хотя это и увеличило продолжительность внедрения, однако позволило перейти на новую систему без остановки деятельности компании.

2.3  Анализ использования системы автоматизированного управления.

        Система Radio Beacon WMS позволила организовать работу распределительного центра “Декарта” максимально рационально и точно. Управление всем комплексом площадью 7000 кв. м, насчитывающим около 8000 паллетомест для 4000 наименований товаров, осуществляется из единой точки.
        Заказ поступает из ERP-системы в Radio Beacon на рабочее место диспетчера, который определяет исходные параметры заказа и отправляет его на выполнение. Radio Beacon обрабатывает заказ с учетом состояния склада на текущий момент и выводит на пульт диспетчера информацию о наличии товара, алгоритм и маршрут отбора. После этого формируется задание и маршрут отбора передается на терминал оператору (грузчику). Следуя командам системы, оператор заполняет коробки необходимым товаром. Radio Beacon автоматически контролирует точность выполнения операций, выдавая соответствующие сообщения в случае ошибки. После выполнения заказа печатается упаковочный лист с полным описанием его содержимого.

На складе отдельно выделены: зона приемки (трое ворот), зона подготовленного к отгрузке товара, зона хранения (с 3-го по 5-й ярусы складских стеллажей) и зона отбора товара (два нижних яруса стеллажей). Ассортимент из 4 000 наименований распределен так, что отдельные единицы номенклатуры и товары в коробках находятся на нижних полках, а палеты – на верхних. Соответственно снизу отдельные банки с красками и растворителями и коробки достают грузчики, а палеты сверху – штабелёры (их на предприятии – три). Конструкция стеллажей разработана специально под данный проект с учетом внедрения новой складской системы. Расчетный удерживаемый вес одной ячейки стеллажа составляет 700 кг, ячеек для тяжелых палет – 1 200 кг. Сами стеллажи были изготовлены на заказ в Финляндии.

Одна из главных задач, которую сотрудникам центра  решают практически ежедневно, – своевременное пополнение ассортимента в зоне отбора. В системе Radio Beacon WMS есть возможность использования трех методов пополнения. Реально на предприятии применяются два из них.

Первый метод – классический. Планировка зоны пополнения учитывает возможность минимального и максимального остатков. Минимальный остаток на данный момент спрогнозирован на уровне 30% от общей емкости ячейки стеллажа. Как только заполненность ячейки приближается к этому уровню, складская система выдает команду на пополнение. Оно осуществляется после закрытия центра для клиентов в 18.00. Каждому из водителей штабелёров  формируется задание на пополнение, в соответствии с которым водители перемещают весь необходимый запас товаров на завтрашний день с тем, чтобы на следующее утро с открытием предприятия в 9.00 можно было сразу начать отгрузку.

        Система Radio Beacon контролирует наличие товара в зоне отбора и, как только остаток составляет 30% от нижнего предела, сообщает о необходимости ее пополнения. При поступлении же крупных заданий на отгрузку, объем которых превышает уровень запасов в зоне отбора, система автоматически выдает команду на “горячее пополнение”.
        В ходе проекта была проработана и реализована интеграция складской системы с используемой здесь КИС (“СКИФ”). Интерфейс предполагает обмен информацией об ожидаемом к приходу и реально принятом товаре, заданиях на отгрузку и отгруженных товарах, изменениях остатков и т. д. Организованное взаимодействие систем позволило прийти к безбумажной технологии работы распределительного центра.
        Внедрение высокотехнологичной системы управления распределительным центром позволило  существенно снизить влияние человеческого фактора на производственный процесс. Помимо существенного уменьшения числа грузчиков (обычно в сезон  в смене работало 60—80 человек, теперь свободно справляются 25), уже сегодня  удалось предложить покупателям более широкий спектр товаров, повысить уровень сервиса и поднять скорость обслуживания в два раза. Так, в настоящее время на складе ежедневно обеспечивается сбор и отгрузка более 150 заказов, для которых операторы-грузчики производят свыше 6000 операций по отбору товаров. И если во время строительных работ часть наших клиентов была вынуждена пользоваться услугами наших конкурентов, то на сегодняшний день их количество уже на 10—15% превышает то, что было до реорганизации.

 Конечно, автоматизация склада не смогла полностью исключить человеческих ошибок, но к настоящему времени их число уменьшено до 1%. Вместе с тем система управления позволяет зафиксировать многие из них и оперативно принять решение по исправлению ситуации. Кстати, каждая ошибка персонифицирована, и к допустившему ее оператору могут быть применены штрафные санкции.

Рисунок 2 Основные показатели склада после внедрения информационной системы.

  Интерфейс с ERP-системы «Скиф» предоставляет возможность обмена информацией: об ожидаемом к поступлению на склад и реально поступившем материале, о заданиях на отгрузку и фактически отгруженных материалах. Такое взаимодействие систем позволило внедрить так называемую «безбумажную технологию» работы распределительного центра. Сегодня на складе в смене заняты 1 диспетчер и 15 операторов.

Рекомендации.

Анализируя аналитическую часть курсовой работы, мы сделали выводы, что создание  современного автоматизированного складского комплекса,  позволило  сократить издержки компании и, соответственно, снизить цены на продаваемую продукцию, обеспечив ей лучшую конкурентоспособность на рынке.

 Предложенная современная технология, работающая в режиме реального времени, смогла  существенно оптимизировать складские процессы и защитить сделанные инвестиции на долгое время, затраченные на проект средства окупятся менее чем за год.

Внедрение высокотехнологичной системы управления распределительным центром позволило  существенно снизить влияние человеческого фактора на производственный процесс, помимо существенного уменьшения числа обслуживаемого персонала в 2,5 раза, удалось  предложить покупателям более широкий спектр товаров, повысить уровень сервиса (на 20%) обеспечить высокую точность (99%) выполнения складских операций (в том числе операции отгрузки заказов). Кроме того, система  обеспечила однозначное определение местонахождения товаров, увеличила скорость выполнения заказов, исключение пересортицы, сбор информации, необходимой для анализа работы склада на каждом этапе технологической цепочки. Так, в настоящее время на складе ежедневно обеспечивается сбор и отгрузка более 150 заказов, для которых операторы-грузчики производят свыше 6000 операций по отбору товаров. И если во время строительных работ часть  клиентов была вынуждена пользоваться услугами  конкурентов, то на сегодняшний день их количество уже на 10—15% превышает то, что было до реорганизации.

Плодотворность применения информационных технологий в бизнесе убедила  на собственном опыте компанию «Декарт», что без применения современных технологий по эффективному управлению складскими запасами и ресурсами компании  было  бы крайне сложно добиться лидирующих позиций на рынке.

 Для того чтобы в ближайшие год-два существенно расширить ассортимент и в полтора раза увеличить оборот склада в данных благоприятных условиях развития  мы можем предложить следующие:

·        задействовать встроенные в систему функции предварительного уведомления покупателей о готовности груза к отправке (Advanced Shipping Notification), а также использовать другие возможности системы для повышения эффективности работы склада.

·        Разместить  ассортимент  в соответствии с принципами уходимости, то есть наиболее уходимый товар будет находится ближе к зоне отгрузки. Такой подход позволит значительно сэкономить время на сбор заказа.

·        Ежемесячно или поквартально проводить технические консультации  персонала, что поможет избежать человеческих ошибок и сэкономить время на их исправлении.

 В «Декарте» рассчитывают, что с помощью системы и накопленного опыта работы с ней в нынешнем году компании удастся увеличить свой оборот на 50%.

Расчетное задание.

Прогнозирование потребности в материальных ресурсах.

Известны данные о спросе на цемент в области тыс. тонн.

Таблица 1

В качестве метода расчета мы выбрали метод экспоненциального сглаживания.

Основная идея применения метода сглаживания состоит в том, что каждый новый прогноз получается посредством перемещения предыдущего прогноза в направлении, которое дало бы лучшие результаты по сравнению со старым прогнозом. Базовое уравнение имеет следующий вид:

F[t+1] = F[t] + а х е[t],

·      t– временной период (например, 1-й месяц, 2-й месяц и т.д.);

·      F[t] – это прогноз, сделанный в момент времени t; F[t+1] отражает прогноз  во временной период, следующий непосредственно за моментом времени t;

·      + а – константа сглаживания;

·      + е[t] – погрешность, т.е. различие между прогнозом, сделанным в момент  времени t, и фактическими результатами наблюдений в момент времени t.

Таким образом, константа сглаживания является самокорректирующейся величиной. Другими словами, каждый новый прогноз представляет собой сумму предыдущего прогноза и поправочного коэффициента, который и передвигает новый  прогноз в направлении, делающем предыдущий результат более точным.

Таблица 2

В результате расчета получили прогноз (таб.2)  потребности в материалах на 1 год.

Из данного графика экспоненциального сглаживания, можем сделать выводы, что в течении года спрос будет стабильным в отличии от прошлого года и резких скачков  увеличения или уменьшения спроса не будет.

Рисунок 3

заключение

Таким образом, в результате исследования проблем и задач, которые были поставлены и решены в курсовой работе, можно сделать следующие выводы: использование информационной логистики позволило наладить эффективную связь между участниками процесса управления, хотя это повлекло за собой некоторые проблемы, например, недостаток в получении и обработке данных, проблема исследования операций в управлении материальными и информационными потоками, проблема управления поставками и т.д.

В настоящее время эти проблемы находятся на стадии решения, т.к. роль информационного обеспечения логистического управления возрастает с каждым днем, приобретая массовые масштабы, тем самым ускоряет процесс формирования информационных технологий в логистике.

Информационные системы обеспечивают подготовку, ввод, хранение, обработку, контроль и передачу данных. Логистические информационные системы представляют собой соответствующие информационные сети, начинающиеся с требований заказчиков. Логистические информационные системы подразделяются на три группы: плановые, диспозитивные, исполнительные. Плановые информационные системы создаются на административном уровне управления и служат для принятия долгосрочных решений стратегического характера. Диспозитивные информационные системы создаются на уровне управления складом или цехом и служат для обеспечения отлаженной работы логистических систем. Исполнительные информационные системы создаются на уровне административного или оперативного управления.

При построении логистических информационных систем на базе ЭВМ необходимо соблюдать определенные принципы: принцип использования аппаратных и программных модулей, принцип возможностей поэтапного создания системы, принципы четкого установления мест стыка, принцип гибкости системы с точки зрения специфических требований конкретного применения, принцип приемлемости системы для пользователя диалога «человек-машина».

В основе процесса управления материальными потоками лежит обработка информации. Информационный поток – это совокупность циркулирующих в логистической системе, между логистической системой и внешней средой сообщений, необходимых для управления и контроля логистических операций. Информационный поток может существовать в виде бумажных и электронных документов.

Широкое проникновение логистики в сферу экономики в существенной степени обязано компьютеризации управления материальными потоками. Способность микропроцессорной техники решать сложные вопросы по обработке информации, позволяет обеспечивать обработку и взаимный обмен большими объемами информации между различными участниками логистического процесса.

Электронная передача данных представляет собой автоматизированное соединение информационных систем или разных организаций, или территориально удаленных друг от друга подразделений одного предприятия. Связь между ними обеспечивают коммуникационные системы при помощи средств техники связи. Эта деятельность – дистанционная передача данных.

Информационная инфраструктура, создаваемая как в рамках отдельных производственных единиц, так и во всей фирме в целом на базе современных, быстро действующих ЭВМ, соответствующего программного обеспечения, превращает информацию из вспомогательного фактора в самостоятельную производительную силу, способную заметно и в короткие сроки повысить производительность труда и минимизировать издержки производства.

Цель курсовой работы достигнута, т.е. изучено информационное обеспечение логистического управления. Решены поставленные задачи: рассмотрены проблемы информационной логистики, создание логистических информационных систем, виды логистических информационных систем, раскрыты принципы построения логистических информационных систем, исследована информационная технология.

Список использованной литературы.

1. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. – М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 1998. – 228 с.
2. Логистика: Учебное пособие/ Под редакцией Б.А. Аникина. – М: ИНФРА-М, 1997. – 327 с.
3.Основы логистики : Учебное пособие / Под ред. Л.Б. Миротина и В.И.Сергеева. – М.: ИНФРА-М, 1999. – 200 с.
4. Рынок и логистика / Под редакцией М.П. Гордона. – М: «Экономика», 1993г. – 143 с. – (Ассоциация логистики. Институт исследования товародвижения и конъюнктуры оптового рынка)
Семененко А.И. Предпринимательская логистика. – СПб.: «Политехника», 1997.- 349 с.
5.Смехов А.А. Введение в логистику. – М: «Транспорт», 1993.-112 с.
6. Логистика: учебное пособие / под ред. Б. А. Аникина. М.: ИНФРА – М, 1997г.

7. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник для вузов. М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997г.

8. Журнал «Логистика» 2003 №2

Страницы: 1, 2, 3, 4